精实生产

如何推動精益生產LeanProduction編者:黃志會Tel:85321555-13266课程大纲•精益生产概论•豐田學的兩大核心•认识浪费•消除浪费•精益生产追求的目标•精益生产方式的基础•IE改善步驟•生產線平衡法•工廠布置與物料搬運何谓精益生产方式LeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。何谓精益生产方式JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精,即少則精,不投入多餘的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益,即所有經營活動都要有益有效,具有經濟性.精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustInTime适品·适量·适时豐田學的兩大核心豐田學的兩大核心杜絕八大浪費生產過剩生產出尚未有訂單的項目，造成人員過多和過多存貨導致的儲存與輸送等成本的浪費。在現場等候的時間員工必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零組件所造成的浪費。不必要的運輸長距離搬運在制品；缺乏效率的運輸；進出倉庫或在流程之間搬運原物料、零件或最終成品。過度處理或不正確的處理採取不必要的步驟以處理零組件。存貨過剩過多原料、在制品或最終成品，導致較長的前置期、陳舊過時品、毀損品、運輸與儲存成本及延遲。不必要的移動搬運員工在執行工作的過程中，任何浪費、不必要的動作。瑕疵生產出瑕疵品或必須修改的東西、修理或重做、報廢、更換生產、檢驗等。未被使用的員工創造力未能善用員工的時間、構想、技能，使員工失去改善與學習機會。项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较精益生产之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践现代生产组织系统全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费(多品種混流生產)☆零库存(消減庫存)☆零浪费(Cost全面成本控制)☆零不良(Quality高品質)☆零故障(提高運轉率)☆零停滞(快速反應,短交期)☆零災害(Safety安全第一)零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图精益生产追求的目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化精益生产追求的目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。精益生产追求的目标精益生产过程JustInTime适品·适量·适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产精益生產管理方法上的特點1.拉動式(Pull)準時化生產(JustIntime)所謂”准時化”,所需要的零部件在需要的時刻,以需要的數量,不多不少地送到生產線旁邊.精益生產系統拒絕表面的效率(需要多少,生產多少)妙哉精益生產系統2.全面質量管理(1)強調質量是生產出來而非檢驗出來,由過程質量管理來保證最終質量;(2)生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行,重在培養每位員工的質量意識,保證及時發現質量問題;(3)如果在生產過程中發現質量問題,根據情況,可以立即停止生產,直至解決問題,從而保證不出現對不合格品的無效加工;(4)對於出現的質量問題,一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一起協作,盡快解決.3.團隊工作法.(團隊高於一切)4.並行工程精益生產系統精益生產的結構體系及主要項目1.實施精益生產的基礎—通過7S活動來提升現場管理水平2.准時化生產在顧客需要的時候,按顧客需要的量,提供需要的產品.由一系列工具來使企業實現準時化生產,主要工具有:a.平衡生產周期b.持續改進c.一個流生產d.單元生產e.價值流分析f.方法研究G.拉動生產與看h.可視化管理i.全面生產維k.快速換模&換線精益生產系統3.在產品開發和生產全過程要始終貫徹6σ質量原則.主要包括:a操作者的質量責任b.操作者主動停線的工作概念c防錯系統技術d標準作業so&作業標準ose先進先出控制f根本原因的找出5WHY4.發揮勞動力的主觀能動性強調”發揮團隊的主觀能動性精益企業的基本方式”.要鼓勵團隊精神,推倒企業各部門之間的牆壁.精益生產系統5.可視化管理不僅是管理者,而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然.信息充分溝通,最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上,可視化而不是暗箱操作.6.不斷追求完美企業管理理念和員工的思想非常關鍵,縱然永遠達不到理想的完美,也要不斷前進,即使浪費是微不足道的,進步是點點滴滴的!精益生產系統“徹底杜絕浪費”是精益生產方式的基本思想.精益生產系統“徹底杜絕浪費”是精益生產方式的基本思想.精益生產系統動作與工作“徹底杜絕浪費”是精益生產方式的基本思想.精益生產系統浪費&作業:浪費:指操作上完全不必要的動作.因此,必須馬上去掉.例如,待料,整理半成品,二次搬運,調換等等.作業:又分成兩種.第一,沒有附加價值的作業;第二,增添附加價值的作業.精益生產系統六,精益生產體系的目標工業企業是以盈利為目的的社會經濟組織.因此,最大限度地獲取利潤就成為企業的基本目標.在市場瞬息万變的今天.精益生產采用靈活的生產組織形式,根據市場需求變化,及時,快速地調整生產,依靠嚴密細致的管理,通過”徹底排除浪費”,防止過量生產來實現企業的利潤目標.這實現這一基本目的,精益生產必須能很好地實際子目標:零庫存,高柔性(多品種),無缺陷.1.過量生產的無效勞動;2.窩工的時間浪費;3.搬運的無效勞動;4.加工本身的無效勞動和浪費;5.庫存的浪費;6.動作上的無效勞動7.制造次品的無效勞動和浪費.精益生產系統精益生产实施案例案例自动设备检测插件1插件2插件3焊接组装1组装2包装1臂间距极少数自动设备2H工位轮换（多技能）多数手工作业面向生产线自主质量改进中间在库0，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件素养整理整顿清扫清洁习惯5S案例IE改善步驟問題的發生及發現現狀分析問題的重點之發現改善案的制訂改善案的實施及評價改善案的繼續實施及處置1.解決問題的步驟(QC事項)在推行全公司品质改善的活动里,QC事項(QCStory)是必定要求遵循的方法.即:四大阶段:※计划(Plan)※执行(Do)※检查(Check)※行动(Action)八大步骤:1.选择主題(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的決定).2.选择理由(整理选定的主題,目标的明确化,活动计划).3.现状掌握(正确的掌握現狀,提出让人不满意的问题目标设定).4.分析(臆設的提出,臆設的檢查及證明,不良之处的再度出現.5.对策(對策的提出及實施).IE改善步驟6.效果(有形、無形效果之掌握).7.固定(標準化、徹底的了解、實施、完全的確認).8.反省(活動的反省、今後的計劃、將缺失檢討應用於下次活動).2.改善后的檢查表發現任務的檢查表※五大任務之檢查要素:1.品質(Quality)2.成本(Cost)3.生產量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)解決問題的管理循環計劃執行檢查行動何物1.選擇主題2.選擇理由3.現狀掌握為甚麼何時何人何處如何4.分析5.對策6.效果7.固定8.反省1.品質(Quality)問題點:維持與提高品質活動的重點:1.減少不良的工作減少離散度2.減少因疏忽而引起的不良品3.減少初期的不良產品4.減少品質的異常5.減少賠價請求.6.提高品質7.提高品質能力活動的結果:1.使工程處於安定狀態2.防止抱怨的再度發生3.確實的遵守作業指導書4.使管理點明確5.依照管理圖進行管理工程6.標準化7.提高信賴性8.使管理制度化2.成本(Cost)問題點:降低成本活動的重點:1.削減經費2.節約材料及零件支出3.降低單價4.縮短作業時間5.活用時間活動的結果:1.減少工數2.減少修正的次數3.裁減人員4.提高材料的利用率5.提高設備的轉動率.IE改善步驟3.生產量(Output)問題點:量的確保,遵守交貨期限活動的重點:1.增加生產量2.遵守交貨期3.減少庫存4.加強存貨管理5.改善配置6.提高效率活動的結果:1.提高生產力2.縮短作業時間3.加強管理4.改善工具5.提高設備的運轉率4.士气(Morale)問題點:提高工作場所的氣氛活動的重點:1.美化環境2.提高上班率3.配置請求適當4.在快樂的氣氛下進行QC5.領域的活動6.提高每一個人的能力7.強化品質意識活動的結果:1.使改善提案具有彈性2.創造快樂的工作環境3.使小組工作圓滿成功IE改善步驟5.安全(Safety)問題點:確保安全活動的重點:1.確保工作場所的安全2.確保自己本身的安全3.減少意外事故活動的結果:1.整理及整頓2.整理環境3.加強安全管理※問題主要原因的四M要素:1.機械(Machine)2.材料(Material)3.作業人員(Man)4.作業方法(Method)1.機械(Machine)活動的重點(細部的主要原因):1.機械的哪一部份會影響到所謂的特性呢?(如:品質、運轉率等).2.開始作業時和日常處理(檢查、上油).3.發現毛閏病以及處理(保全).4.機械應改善的事項(故障率).5.開始作業時的整理、整頓(環境).IE改善步驟2.材料(Material)活動的重點(細部的主要原因):1.材料的哪一部份會影響到特性(原料品質的不良,性能不足等).2.被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).3.作業中有異常材料混入(不小心而造成的錯誤、環境).4.材料的處理(品質不良、異常品各種的混入).3.作業人員(Man)活動的重點(細部的主要原因):1.作業人員中哪一因素影響到特性(經驗、技術、教育).2.作業是否與作業人員的特性一致(重新配置工作與教育訓練).3.作業人員的健康狀態(休養、飲食、睡眠).4.作業人員的品質意識(士氣、教育).◎作業人員是否按照指示圖作業◎作