钢圈生产车削线工艺

钢圈生产车削线工艺三种车削生产工艺：1.立车车削:(螺孔倒角后直接在普通立车完成所有车削尺寸)---暂取消2.粗车:(先数控立车上车中孔,后转普车上车端面/外径)---常规3.精车:(先普车车高度,后转数控立车车中孔/外径)---欧款轮辐/24.5美国(先普车车高度/粗车外粗,后转数控立车车中孔/精车外径)---19.5以下小轮辐螺孔倒角立车车中孔粗车车端径精车注意:在数控立车车中孔后轮辐，转普通立车车削高度/外径，一定要用中孔撑开夹具定位。开机前工作:1.游标卡尺确认;2.检查车削所有工装/夹具/车刀/刀架是否正常;3.检查夹具/车刀/刀架的紧固度;4.确认量检具是否合格;5.确认车削夹具与待车产品是否相匹配;数控立车普通立车★游标卡尺确认游标卡尺是比较精密的量具，使用时应注意如下事项：1)使用前，应先擦干净两卡脚测量面，合拢两卡脚，检查游标尺‘0’线与主尺‘0’线是否对齐，若未对齐，应送品保部由计量调整。2)确认卡尺有无校验标签，有效日期是否过期，若不合格，应送品保部由计量校验。3)测量工件时，卡脚测量面必须与工件的表面平行或垂直，不得歪斜。且用力不能过大，以免卡脚变形或磨损，影响测量精度。4)读数时，视线要垂直于尺面，否则测量值不准确。5)测量内/外径尺寸时，应轻轻摆动，以便找出最大值。6）测量轮辐时，对同一产品应多测几个点，取其最大值，并得出椭圆度。（或取平均值来消除偶然误差）。7)游标卡尺用完后，仔细擦干净，抹上防护油，平放在合内。以防生锈或弯曲。50分度游标卡尺（50格）精度0.02mm01234567890012345678910600mm游标卡尺300mm游标卡尺现场游标卡尺读数1.外卡测量数据=主尺+游标尺2.内卡测量数据=主尺+游标尺+量爪宽度600卡尺量爪宽度：10+10=20mm300卡尺量爪宽度：5+5=10mm外卡测量内卡测量轮辐来料车削来料确认：1.首先确认生产派工单（确认所有车削尺寸）2.对来料轮辐确认（依派工单要求）:规格型号/中孔直径/分布圆直径/板厚/材质/高度/外径等尺寸进行一一确认;3.对来料轮辐的外观确认:确认有无砸伤、压伤、起皮等不良；4.大外径和常规外径轮辐,在车削前需确认清楚,不能相互替代使用,否则影响轮辐车削品质;5.发现来料轮辐有异常时,要及时反馈,不能大批量往下车削;手写派工单轮辐来料数控立车(精车)管控重点普通立车(粗车)管控重点车削后轮辐各尺寸检验测量:1.中孔直径/中孔椭圆度2.中孔内外倒角3.安装面外径/装配面不圆度4.车削高度5.轮辐端/径跳6.端口内外倒角7.端口内倒角后平直段宽8.装配面直段长度1.中孔直径/中孔椭圆度★轮辐中孔直径直接影响钢圈使用安装.(管控标准:220/281214/222）1.测量中孔时，卡脚测量面必须与工件的表面平行或垂直，不得歪斜。应轻轻摆动，以便找出最大直径。同时量出轮辐中孔直径最小点和最大点,并算出中孔椭圆度≤0.2mm。读数时，视线要垂直于尺面，否则测量值不准确。2.首件检验用游标卡尺测量后，再用中孔检具盘检验（通规控小--全检，止规防大—首检前10个必检）.+0.3+0.1+0.9+0.1数控立车车中孔测量中孔直径用中孔定位盘全检中孔直径通规（控小）全检止规（防大）首件前10个必检全检中孔直径中孔定位盘检具1.用中孔定位盘全检中孔尺寸时，手紧握轮辐平行垂直套入检具盘，不得歪斜或强行套入，避免损坏检具。2.检测时【通规】全检，【止规】首件前10个产品必检。（通规套不下证明中孔偏小；止规能套下证明中孔偏大。）平行垂直套下2.中孔内外倒角中孔内侧倒角中孔外侧倒角★轮辐中孔内外侧倒角（整个圆周把尖角倒成45°钝角）。主要作用便于钢圈使用安装；次要作用防止作业人员割伤手.(管控标准:1～1.5x45°)1.中孔车削倒角后，直接用小卷尺或直尺对倒角面进行测量即可。中孔内外倒角后宽度/角度必须均匀一致。2.中孔内外侧倒角后不能有毛刺和台阶现象，保持光滑均匀。3.测量装配面外径/（N+0.2mm）测量装配面椭圆度/(≤0.5)★轮辐装配面外径直接影响组立轮辋与轮辐压配组合,(依照当班轮辋装配内径+0.4mm).外径太大:组立压配时轮辋会变形或拉伤,影响端径跳.外径太小:组立压配时轮辐无法组合会脱落,严重偏小造成报废.1.测量安装面外径时要将卡尺轻轻左右移动,找出最大直径,并且多测量几个点,必须把最大直径点量出来;2.测量出轮辐外径最小点和最大点,并算出装配面椭圆度.立车使用夹具---中孔定位（中孔撑开夹具）中孔定位车削工艺要求:1.数控立车车完中孔轮辐,转普通立车车高度/外径必须用中孔撑开夹具进行车削.(不得违返工艺)2.车削员工要经常对车削夹具进行校正,(用百分表检测夹具跳动量).立车使用夹具---螺孔定位（螺孔锁紧夹具）螺孔定位车削工艺要求:1.螺孔定位车削工艺只用于”未车中孔前轮辐,进行车削高度”.(小轮辐车高度/及粗车外径后转数控立车精车)2.此工艺车削精度欠佳,但是加工速度相对较快,特殊情况(领导批示后)即可车削所用尺寸.4.车削高度（N±1）★轮辐车削高度直接影响组立轮辋与轮辐压配及焊接.要求车削高度时，整批轮辐高度要标准统一.(管控标准:N±1)1.按控制计划轮辐车削高度测量必须用高度尺/检测平台.2.现场员工测量高度则用游标卡尺和小卷尺,要求在测量时小卷尺必须垂直于固定的卡尺.然后在读数。(此测量方式慎用）小卷尺检测高度高度尺检测高度5.轮辐径跳---径跳≤1径跳≤1径跳≤1★轮辐车削后径跳直接影响组立钢圈端径跳和动平衡.要求首检后每2小时检测2件.(工艺标准:径跳≤1)1.检测径跳时必须用中孔撑开检具和百分表进行.检测位置在轮辐装配面平直段。2.中孔撑开夹具和百分表的检测能力确认（量检具是否合格？）5.轮辐端跳---端跳≤0.8端跳≤0.8端跳≤0.8★轮辐车削后端跳直接影响组立压配及焊接品质.要求首检后每2小时检测2件.(工艺标准:端跳≤0.8)1.检测径跳时必须用中孔撑开检具和百分表进行.检测位置在轮辐端口面平上。2.中孔撑开夹具和百分表的检测能力确认。（量检具是否合格？）6.端口内外倒角(1～1.5x45°)端口内侧倒角端口外侧倒角★轮辐端口内外侧倒角（把整个圆周的端口尖角倒成45°钝角）。主要作用确保组立焊接品质；次要作用防止作业人员割伤手.(管控标准:1～1.5x45°)1.轮辐端口车削倒角后，直接用小卷尺或直尺对倒角面进行测量即可。内侧倒角大小可随轮辐板厚加大而加大，但必须确保整批轮辐端口倒角要均匀一致。（前提要保证端口平直段宽度要达标）2.端口内外侧倒角后不能有毛刺和台阶现象，保持光滑均匀。7.端口内倒角后平直段宽宽度标准3~5mm检测端口平直段宽度★轮辐端口内倒角后平直段宽直接影响组立焊接质量及钢圈强度.用小卷尺或直尺测量.(工艺标准:3～5mm)1.轮辐平直段宽度必须在端口内侧倒角后再用小卷尺进行测量。（端口内倒角大小由轮辐板厚决定）.2.轮辐端口整个圆周厚度必须多测量，确认是否有一边厚一边薄不良现象。8.装配面直段长度---(≥8mm)长度标准≥8mm检测装配面直段长度★轮辐装配面直段长度直接影响组立焊接质量及钢圈强度.用小卷尺或直尺测量.(工艺标准:≥8mm)1.轮辐装配面直段长度必须测量轮辐最小直线光亮段。（测量长度取轮辐直段最小值）.2.轮辐整个圆周装配面直段长度均匀一致为最佳，不允许出现落差大的一边长一边短现象。车削产品挂牌标识车削前来料要有标示车削后轮辐要有标示标识目的：确保半成品与成品均能明确区分。有清晰的标识以便于产品容易追溯及防止混料。★车削员工在车削前要把轮辐上标牌保留，待车削完毕后将标示牌挂回去。没有标示的产品一要确认请楚，然后补挂标示牌。标示牌填写要求：1.内容要真实；2.填写字迹要清晰；3.标示片要签全名；4.内容不能随便更改车削不良品图示轮辐外径车小/中孔车大中孔车大报废外径车小报废★轮辐外径车小/中孔车大造成的报废，占车削工序报废总数的65—80%。对策:调试确认车削控制参数.(首件试车时,中孔尺寸按小/外径尺寸按大/高度尺寸按高来车),以便于刀具调整,需要边车边测量,慢慢调试刀具,最终达到适合控制参数,即可避免或减少报废品的产生.安装面平直段宽度达不到标准★影响组立焊接及钢圈强度。车削员工遇到品质异常，应立即停机向当班班长及品检反馈。决不允许大批量车削生产。轮辐旋压高不够，导致端口车不到。★影响组立焊接及焊接质量。车削员工遇到品质异常，应立即停机向当班班长及品检反馈。决不允许大批量车削生产。中孔砸伤★影响下道工序正常生产，影响钢圈外观品质和使用安装。要求:员工在作业过程中轻拿轻放。车削退刀痕不良中孔退刀痕★退刀痕不良必须确保回刀程序有效,调整进刀量和转速。装配面退刀痕车削中孔倒角太大倒角偏大★影响外观品质，严重不良则报废。管控标准:中孔内外侧倒角1～1.5x45°震刀严重不良★跳刀不良必须进行换刀、磨刀或检查刀杆紧固情况及刀杆的强度;车削光洁度不良（象车螺牙一样），车削端面跳刀。）NG光洁度OK光洁度★光洁度不良必须严格控制车削进刀量及转速的调整;车削光洁度不良（象车螺牙一样）NG光洁度OK光洁度★光洁度不良必须严格控制车削进刀量及转速的调整;报废区与不良品区报废区不良品区不良品放置在？报废品放置在？