门窗生产过程中的质量管理

门窗生产过程中的质量管理一、质量管理体系（一）质量管理的由来和发展所谓质量管理，即在质量方面指挥和控制组织的协调的活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。质量管理是管理的一个方面，具有管理的普遍性；质量管理是在质量方面的一种有组织、有计划、有目的的管理活动，又具有管理的特殊性。质量管理的核心是制定、实施和实现质量方针与目标；质量管理活动的主要形式是质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。质量管理是一门科学，是人类进入工业社会以后产生的，并随着工业文明进步、科学技术发展、市场经济扩大和管理水平提高而逐渐发展的。质量管理的历史发展主要经历了以下六个阶段：1、操作工质量检验阶段在工业革命以前的手工业生产中，手工业生产者基本上都是个体生产，这种生产方式决定了产品质量只能取决于操作工的技术水平，产品是否合格完全凭经验来裁定。操作工质量检验的主要特征有两个：一是学徒制，通过学徒培养能独立从业的技能；二是技术诀窍，依靠技术诀窍保证产品质量。在现代质量管理科学中，这两个特征已被吸收和发展为职业技术培训、职业资格鉴定、工艺质量管理和产品质量检验。2、专职质量检验阶段自人类社会进入以大机器生产为标志的工业社会后，生产方式由手工单件生产变为专业化分工协作的批量生产。在质量管理方面，原来手工业生产中依靠操作工自我检验的方法已无法适应社会化的生产方式。由于各工厂操作工的技术水平不同，机器设备不同以及材料差异等方面的原因，专业分工生产加工出来的零部件差异很大。为了使不同企业制造的零部件和半成品能够相互配合，需要判断哪些适用，哪些不适用，哪些需要返工或修理，于是出现了以领班为代表的专职质量检验人员。20世纪初，质量检验工作从操作工作中分离出来后，以专职质量检验制度和独立产品质量检验为标志，质量管理正式登上了工业社会的舞台。3、统计质量控制阶段大批量生产条件下的产品质量检验需要统计技术。质量统计技术突出地表现在公差配合、产品抽样检验、过程控制图和可靠性分析与控制等方面。公差配合是为了使大批量生产的零部件能互换使用，需要对零部件的尺寸及偏差进行规定。在大批量生产条件下，为了使零部件互换在技术上可行，在经济上合理，人们通过大量实践和统计分析，探求适宜的加工精度和误差范围。在稳定的大量生产情况下，各产品之间几乎没有差异，这时，百分之百逐个进行产品检验就没有必要，而且检验成本过高。另外，对一些破坏性检验、试验项目，不可能百分之百逐个进行。因此，需要从一批产品中抽取一部分样品进行检验、试验，用样品检验、试验的结果，推断该批产品的总体质量情况，从而出现了产品抽样检验。产品抽样检验的根本目的是进行质量把关，防止不合格的产品流入市场。产品抽样检验除用于来料进货检验外，更重要的是用于最终产品检验。这时，抽样检验人员关心的焦点是把产品中的不合格产品选出来，但生产过程中出了多少不合格品，是生产人员的事，而不是检验人员的事。生产人员为了保证产品顺利通过检验，必须考虑对生产过程进行全程控制，使设备运行状态、生产技术状态、产品的主要技术参数的波动保持在合适范围内，并且用图文表示出来，这就是过程控制图。随着人们对产品故障、维修、有效、无效的重视，可靠性理论和方法在20世纪50年代开始产生，后来得到广泛应用和发展。从此，质量统计方法从以控制图为标志的统计技术发展到了以可靠性为标志的推测统计，这一进步，使质量统计不仅应用于对产品质量进行检验，对生产过程质量进行控制，而且还应用于对生产之前的设计质量进行分析和控制。20世纪末，可靠性拓展为可信性，它包括可靠性、维修性、维修保障性以及安全性。4、全面质量管理阶段当质量统计方法有效地解决了产品质量检验和产品合格判定的问题之后，面对检验出来的大量不合格品，人们发现：不合格产品不是检验出来的，而是生产出来的。只有进行严格的全过程质量管理，才能有效地保证最终产品的质量。于是，出现了全面质量管理。1961年，美国质量管理专家菲根堡姆出版了《全面质量管理》一书，首次提出了全面质量管理的概念“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的有效体系。”全面质量管理的核心内容包括：全面质量管理的根本方针是“过程控制和预防为主”，即对产品形成的全过程进行质量控制，重点在于预防不合格产品和不合格事项的发生，将不合格产品消灭在产出之前，从而使生产出来的产品都是合格品。全面质量管理是进行全员、全方面和全过程的质量管理。“全员”是指依靠企业全体员工进行质量管理，使员工具有高度的质量意识和积极参与的态度；“全方面”是指质量管理活动涉及企业的所有方面和各个要素，凡是影响质量的因素，都不能放过；“全过程”是指产品质量形成于全过程的各个环节，对各个环节都要进行有效控制。5、质量保证阶段全面质量管理针对的是企业内部管理，有助于提高企业的产品质量和竞争力。但全面质量管理并没有增加和改变企业原有的质量责任，顾客也不可能在选择和采购商品时直接了解到企业全面质量管理的水平。在市场上，顾客最需要的是对产品质量的保证，因此，20世纪80年代就出现了质量保证。质量保证的关键是向顾客和公众做出质量承诺，保证为顾客提供的产品或服务符合规定的质量要求。质量保证的形式一般是通过质量保证文件，如生产厂家的产品质量合格证书、权威检验试验机构的检验合格报告、质量认证机构的认证证书等，规定企业为顾客提供产品或服务的质量和责任，从而使该产品及其生产企业取得顾客信任，赢得市场，获得质量效益，同时也使顾客得到质量可靠的产品，使消费者的合法权益得到保障。6、质量战略管理阶段21世纪初，质量管理的发展进入质量战略管理阶段。强调将质量管理纳入企业战略管理，根据社会发展、科技进步和市场变化的情况制定质量战略。强调建立和实施质量管理体系，使各项质量活动有组织、有计划地展开；强调应用现代科学管理方法和先进技术手段；强调加强质量法制管理，完善质量法律、法规和规章体系，完善各项质量管理制度，特别是质量责任制度；强调人的管理，特别是提高企业管理人员和所有员工的质量意识和综合素质。（二）八项质量管理原则1、概述八项质量管理基本原则是在吸收戴明、朱兰等质量大师的质量管理思想和世界上众多优秀企业实施全面质量管理成功经验的基础上，并参考质量管理的先进标准（如QS9000、VDA6．1等）和优秀质量管理模式（如美国的波多里奇国家质量奖），总结提炼出来的最基本、最通用的原则。它是当代质量管理的理论基础，不仅可以指导组织按ISO900l建立质量管理体系，按ISO9004完善质量管理体系，同时也是实施全面质量管理必须遵从的基本原则。因此，这些原则具有永恒的指导意义。可以指导一个企业在长时期内通过关注顾客的需求和期望而达到改进其总体业绩的目的；既是指导企业管理者建立、实施、改进企业的质量管理体系的理论依据，也是实施质量管理的基本准则，而且应是拟定长期质量战略的基本依据。2、质量管理原则的理解（1）以顾客为关注焦点“组织依存于顾客，因此，组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。”以顾客为关注焦点源于现代的质量理念，即判断产品质量的惟一标准就是让顾客满意。一个组织取得成功的关键在于提供的产品能够持续地符合顾客的要求，并得到顾客的满意和信赖。一个组织只有充分识别顾客的需求和期望并通过有效的运作使其得到满足，甚至是超值的满足，才能最终赢得顾客，从而赢得市场。在组织的质量管理活动中，应把使顾客满意作为出发点和归宿。以顾客为关注焦点是质量管理的核心思想，任何企业都依存于顾客，企业如果失去了顾客，就失去了存在和发展的基础。因此，企业要明确谁是自己的顾客，要调查顾客的需求是什么，要研究怎么满足顾客的需求。对于门窗企业来说，顾客就是门窗产品的需求者，包括的设计者、安装者、采购者、所有者、使用者、维修者……。企业应认识到市场是变化的，顾客也是动态的，顾客的需求和期望也是不断变化的。企业必须时刻关注顾客的动向、顾客的潜在需求和期望，以及对现有产品的满意程度，及时调整自己的策略并采取必要的措施，以根据顾客的要求和期望做出改进，而取得顾客的信任。在重点关注顾客的前提下，还要兼顾其他相关方的利益，使企业得到全面、持续发展。（2）领导作用“领导者应建立组织统一的宗旨及方向。他们应当创造并保持使员工能充分参与组织目标的内部环境。”企业最高管理者的领导作用、承诺和积极参与，对建立并保持一个有效和高效的管理体系是必不可少的。最高管理者要指挥和控制一个企业，必须做好确定方向、策划未来、激励员工、协调活动和营造一个良好的内部环境等工作；还应做到透明、务实和以身作则。领导者应做好发展规划，为企业勾划出一个清晰的远景，为整个企业以及各部门设定奋斗目标；创建一种共同的价值观，树立职业道德榜样，形成自身的企业文化；使全体员工工作在一个比较宽松、和谐的环境之中，相互信任，消除忧虑；提倡和诚恳的交流和沟通；为员工提供所需的资源、培训以及在职权范围内的自主权。（3）全员参与“各级人员是组织之本。只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来收益。”全体员工是每个企业的基础。企业的质量管理不仅需要最高管理者的正确领导，还有赖于全员的参与。领导者首先要让员工了解他们在企业中的作用及工作的重要性，明白为完成目标自己应该做什么；然后给予机会提高他们的知识、能力和经验，使他们对企业的成功负有使命感。员工应熟悉本职岗位的目标，也知道该怎样去完成。（4）过程方法“将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。”任何利用资源并通过管理，将输入转化为输出的活动，都可视为过程，诸如合同评审、产品实现等都可视为一个过程。一个过程的输出往往直接成为下一过程或几个过程的输入。如：合同评审的输出可以成为采购、人员、设备、设施和环境条件、工艺设计、生产等的输入。系统地识别和管理企业所有的过程，特别是这些过程之间的相互作用，就是“过程方法”。以过程为基本单元是质量管理考虑问题的一种基本思路。质量管理体系就是通过一系列过程来实现的。应用“过程方法”这一原则，企业为了取得预期的结果，应使用已经建立的方法，确定关键的活动(如：产品实现过程)。同时，为了管理这些关键的活动，应明确职责和权限，了解并测量关键活动的能力，识别各职能内部和职能之间关键活动的接口，重点管理和改进影响关键活动的各种因素，诸如：人员培训需求、采购、设施和环境条件、设备、工艺方法等，特别是他们的相互作用，这样可以明确企业内与产品实现有关的全部过程，清楚过程之间的联系和影响，从而能够更有效地使用资源、降低成本、缩短周期，提高过程的有效性和效率。（5）管理的系统方法“针对设定的目标，识别、理解并管理一个由相互关联的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效性和效率。”管理的系统方法实质上指用系统方法去实现管理。“系统”是指将企业中为实现目标所需的全部的相互关联或相互作用的一组要素予以综合考虑，要素的集合构成系统。系统内的各个要素不是简单的排列，要素的顺序、关联及构成方式决定了系统的结构。质量管理体系的构成要素是“过程”，系统方法的重点也是“过程”，一个过程也可能就是一个系统。一组相互关联的过程的有机结合也构成一个系统，因此“系统”和“过程”是相对的。管理的系统方法和过程方法是十分“亲合”的两个原则，二者研究的对象都与过程相关，都可采用PDCA循环方式，二者都着重于关注顾客，并通过识别企业内的关键过程，以及通过随后对其展开的持续改进来增强顾客满意，从而达到促进过程和体系的改进以提高有效性和效率的目的。两个原则之间也存在一定区别：过程方法侧重于研究单个的过程，即过程的输入、输出、活动、所需资源，以及该过程和其相关过程的关系，过程方法管理的是一组活动，旨在高效率地达到过程的目标。管理的系统方法侧重于研究若干个过程乃至过程网络组成的体系，以及体系运作如何有效地实现企业的目标，通过系统地管理一组过程达到企业的目标。6）持续改进“持续改进整体业绩应是组织的一个永恒目标。”持续改进是“