挂车质量检验规范

冲剪切割锯下料质量检验规范表1序号检测项目质量要求检测方法频次1通用质量要求1.1领用材料正确性领用材料的材质、规格、厚度符合技术文件规定卷尺、卡尺检测正确性10％抽检1.2*工艺排料合理性按工艺要求排料，无要求时测量，计算做到利用率最大用卷尺或样板检测合理性1.3选用加工装备正确性首先用保证质量的，优先用高效的，关键用符合装备能力的查验正确性，了解工艺、装备10％抽检1.4有缺陷料的加工局部残次、变形端头，不可修复或校正的去除后再加工目测查验毛坯中有无不合格品1.5下料类型与检验方法模具和定尺下料首件必检，中间抽检，最后终检均合格用卷尺、直角尺检测，目测10％抽检非定尺下料，长度＜2000mm的，自检合格用卷尺、直角尺检测，目测40％抽检非定尺下料，长度≥2000mm的自检合格用卷尺、直角尺检测，全检1.6*下料线性尺寸未注公差要求框架横向零件如前后封框、横梁、撑、翼撑长度偏差L0-15（下偏差为1.5mm）用卷尺检测按1.5规定其它型材、板材线性尺寸＜1000的偏差L±1mm，≥1000的偏差L±1.5mm，箱板、底板对角线之差1mm1.7下料切口要求冲剪机、砂轮机下料切口与表面垂直度0.2mm，锯床、冲床、剪板机下料切口与表面垂直度0.01mm，切口边棱上的毛刺＞1时必须清除用角尺、钢板尺检测、游标卡尺按1.5规定1.8气割下料要求按图纸基本尺寸偏差，手工气割±1.5mm，仿形气割±1mm，割面垂直度手工0.5mm，自动0.03mm，型材割豁按当批材料配合间隙≤2mm用卷尺、钢板尺、角尺检测、游标卡尺按1.5规定2通用校正与清理质量2.1下料毛坯校正轴类、型材毛坯料全长直线度1/1000，任1000mm内≤2mm，超差时必须校直，剪板条类毛坯平面度2mm，超差时校正用直线、平板、钢板尺或塞尺检测20％抽检2.2成品料清理表面除锈、除油彻底，无大于1mm的毛刺、割瘤存在钢板尺检测，目测全检折弯冲压锻压成型及钻孔加工质量检验规范表2序号检测项目质量要求检测方法频次1成型通用质量要求1.1成型与材料纹理垂直成型弯曲线应与材料原始纹理垂直加工，尽量避免平行重点查验剪板下料正确性1/每一张板1.2成型与毛刺方向要求成形外角应尽量避免在毛刺面，落料毛刺面错，为不合格品剪板件允许发生,目测10％抽检1.3冷冲成形裂纹处置圆钢类冷成型不得有可见裂纹，见裂纹既为废品，板类成形裂纹长度≤板厚，深度≤板厚的1/2时，只打磨不补焊，裂纹超过标准1倍内允许补焊用钢板尺检测，补焊后复检板料裂纹长度超过标准1倍以上为废品20％抽检1.4成形面压拉伤处置热冷成形面有≥30mm的拉裂即为废品，＜30的允许补焊磨平，冷压拉伤深度＜0.5mm，拉伤面＜该面20％，瘤高＜1mm密封件拉裂为废品,卷尺检测,目测翼板折弯不允许有明显压痕,卷尺检测20％抽检1.5成形角度要求90°角不标注，其余任意角均标注，成形角度偏差1/100用样板或角度尺、钢板尺检测20％抽检1.6对称件对称度要求对称零件的成形，其高度、边宽对称度2mm在平板上用钢板尺检测20％抽检2折弯成形其它要求2.1折弯与基准形位公差折弯线与基准边的垂直或平行度0.5/100用卷尺、钢板尺、直角尺检测20％抽检2.2非连续波折弯要求凸凹波尺寸偏差±1mm，两端偏差2mm，间距偏差±2mm，对角线之差3mm用卷尺、钢板尺检测全检2.3波形板端面与筋垂直成形端面与凸筋垂直度偏差，高1000内≤1.5mm，高≥1000时≤2mm用1000mm直角尺和钢板尺检测20％抽检2.4*相配合折弯件间隙未注公差相配合的内外件间隙≤2mm，外件（孔）内尺寸长宽偏差均为+10内件（轴）外尺寸长宽偏差为0-1用300mm卡尺或卷尺、样板检测20％抽检2.5折弯件内R未注内R的折弯件，内R等于板厚，影响配合时除外用R规检测20％抽检3未注公差的钻孔质量3.1*钻孔基本尺寸要求钻孔直径按IT13规定，钻孔基准和孔间距尺寸偏差±0.8mm用卷尺、卡尺检测40％抽检3.2孔的质量要求圆度、同轴度不影响装配，粗糙度Ra25,去除毛刺用卡尺、检验棒、粗糙度样板检测和目测40％抽检序号检验项目质量标准检测方法频次1自动气割质量1.1板料或割件放置放置水平且与道轨或导轨平行，小件位置适当查验工件水平，用框式水平仪，卷尺测平行20%抽检1.2*翼、腹板宽度尺寸按图纸基本尺寸允差±1mm，斜线和圆弧处过渡与直线吻接用卷尺检测直线处至少4点，目测过度处全检1.3翼、腹板割缝质量直线度0.5‰，垂直度0.3mm，点火接头全长≤3处目测最差处用直线、钢板尺、角尺、塞尺检测1/每张板1.4其它件割缝质量外形尺寸与图纸基准尺寸允差±1mm，圆弧处与直线过渡吻接，封闭图形必须相接，垂直度0.3mm，点火接头≤2处用卷尺、角尺、塞尺、检测和目测20%抽检1.5割缝面粗糙度割面粗糙度Ra100，对局部深2mm宽4mm的沟槽补焊磨平用粗糙度样板。目测20%抽检1.6排料合理性中间不留余边套裁时，板边余边≤20mm，按出品率要求查验达到每批板规定的出品数1/每张板留余边套裁时，废料连接的最小处≤12mm用卷尺测量最大余边处宽度1.7清渣、打磨、校正看不见渣瘤，摸不挂手，平面度3‰，超过时校正自然放平用1000钢板尺、塞尺检测20%抽检2翼板拼接配料质量2.1拼接板料一致性材料加工方法一致，宽度差≤1mm，厚度差≤0.3mm用卷尺、卡尺测量全长3点全检2.2上下翼板全长内接头接头数≤2处（三节），缝错开200mm长以上，且不在折弯线150mm以内卷尺测量。目测全检2．3*接头处质量接茬平齐，焊缝全熔透，打磨平整，无缺肉、夹渣、气孔。焊区正火900—960℃。宽×150mm范围内平面度0.5mm，直线度0.5mm焊缝目测，必要时探伤检验，用150钢板尺和塞尺检测平面度和直线度全检2．4*火焰校正加热与冷却加热温度600—800℃，一个位置只允许一次加热与冷却。室温≥1℃水冷，-5—0℃风冷，-6℃以下空冷目测冷却后加热区颜色不发黄，无熔点20%抽检-6℃全检2.5校正后直线度全长内侧面直线度0.5‰，任1000内≤1mm，全长内无可见豁口存在用直线、钢板尺、塞尺检测和目测20%抽检2.6成品长度尺寸富余量上、下翼板两端长度尺寸富余量≤50mm查验配用料合理性，用卷尺检测全检2.7腹板冲孔质量定位尺寸偏差0-1，间距尺寸偏差±2mm，毛刺高度≤1mm，接荐打标记每对梁腹板全长平展地面无间隙，用卷尺测量20%抽检序号检测项目质量要求检测方法频次1半挂车架焊装质量1.1组焊正确性按流转单、图纸要求、型号、规格、尺寸、用料、配置正确查验正确性，卷尺检测和目测全检1.2外形尺寸上平面前后封框与边梁组成的矩形框，长度偏差L0-4，宽度偏差±2mm，对角线之差≤7mm，横向平面为3mm;长度方向≤10米,对角线之差≤5mm;长度方向≥10米,对角线之差≤7mm。用20米、3.5米卷尺、直线、塞尺检测全检1.3横梁、贯穿梁位置按图纸规定位置焊装，保证大梁间距偏差±2mm，与边梁对称度3mm，与上平面低30的梁撑偏差±1mm，前悬和后悬梁的长度方向偏差±5mm用卷尺和钢板尺检测20%抽检1.4*牵引板销焊装牵引销轴线对车架纵向中心平面对称度1mm，前悬偏差±5mm，牵引板四角到大梁外侧上平面高度差≤3mm，牵引板中心φ800范围内平面度1.5mm用卷尺测量大梁外侧到牵引销距离的对称，专用检具、塞尺检测全检1.5*中支架焊装位置中支架中心线与后悬重合，但必须保证牵引销轴线至拉杆孔轴线对应点距离差≤1.5mm和两平衡臂孔同轴度φ0.4用15米卷尺和专用检具检测全检1.6前、后支架焊装位置前、后支架中心线，相对于中支架中心线尺寸、间距符合图纸偏差±2mm。前、中支架拉杆孔对应点的对角线差≤2mm用卷尺和专用检具检测全检1.7*集装箱销首座焊装锁首孔中心尺寸偏差40英尺11985±3，20英尺5853±2，宽2259±2，对角线差40英尺≤6，20英尺≤4用15米卷尺和专用检具检测全检1.8护盒焊装位置插桩盒、护盒间距偏差±2mm，插桩盒垂直度1mm，护盒垂直度2mm用卷尺和角尺检测20%抽检1.9防护网固定铁焊装位置、数量正确，间距偏差±2mm，歪斜≤1mm用卷尺检测。目测20%抽检1.10绳钩及紧绳器焊装不得有可能对轮胎伤害，影响工具箱开门和防护网安装，数量和间距符合流转单与技术要求检验位置、数量、间距正确性20%抽检1.11其余件焊装要求按流转单和技术文件要求规格、尺寸、数量、位置焊装，偏斜≤2mm检验正确性和焊接清理，角尺检测20%抽检挂车车架焊装质量检验规范表4车箱板焊装质量检验规范表5序号检测项目质量要求检测方法频次1普通栏板焊装质量1.1栏板组装正确性按流转单、图纸要求，型式、尺寸、用料正确组焊前查验正确性，用卷尺和目测全检1.2*零件装前三除所有零件组装前除油、除锈、除污干净彻底重点查冷板及型材无油，白布擦试目测20%抽检1.3*外形尺寸要求箱板长偏差L0-2,高偏差H±1mm，对角线之差≤3mm用卷尺检测全检1.4箱板中立柱位置按图纸要求，间距偏差±2mm，垂直度2mm用卷尺和角尺检测20%抽检1.5组装件贴合要求板与框，板与板之间贴合严密允许周边间隙≤1mm，中部间隙≤2mm用厚1和2塞尺插入30长为不合格20%抽检1.6立式波形板焊装与框周边间隙≤1.5mm，凸筋与框外面平面度允凹0.5mm，垂直度2mm用钢板尺和角尺检测20%抽检1.7背面铺板涂漆背面铺板的箱板组焊前，贴合面均涂防锈漆一道目测查验涂漆到位全检1.8侧、后箱板焊装直线度长边框上下平面直线度2mm，外侧平面直线度2mm用直线和钢板尺检测20%抽检1.9*焊缝质量按技术要求焊接，焊缝均匀、平整、光洁，无烧穿、弧坑、气孔等缺陷；焊缝长偏差≤5mm，间距偏差≤5mm，塞焊凸起≤1mm用卷尺和焊接检验尺检测全检2厢式车箱板焊装质量2.1箱板组焊片要求片长偏差L0-10，高度偏差±2mm，波形板凸筋与上边围的垂直度3mm，与车架焊接面直线度3mm，波峰或波谷间距差±1mm用10米卷尺、直线、钢板尺检测全检2.2组装件要求边围与板，板与板搭接贴合严密，间隙≤1mm，蓬杆插管焊接牢固无偏斜用厚1塞尺插入30长为不合格。目测全检2.3组装焊接强度边围与波形板焊牢，波形板与波形板内外点焊长≥20mm，间距合理以吊装时不开焊强度为准全检3箱门焊装质量门框对角线差≤2mm，长宽偏差±1mm，平面度2mm；门铰链、门杆各附件位置正确，尺寸偏差≤2mm；钻孔直径偏差+1、位置度0.5，钻孔距边≥4mm；加固板贴合间隙≤2mm用卷尺、钢板尺、塞尺检测全检1.12焊接与清理焊缝尺寸符合技术要求，平整、均匀，无裂纹、焊穿、假焊、漏焊等缺陷。看不见焊渣、焊瘤、飞溅等。缺陷补焊重点查验焊接缺陷、补焊复验全检4箱板外观质量原材料无表面缺陷，加工中无明显机械伤痕。清理锈、油彻底，无飞溅、丝头及焊接缺陷目测全检主要小部件焊接质量检验规范表6序号检测项目质量要求检测方法频次1工具箱焊装质量1.1工具箱规格正确性按流转单、图纸要求的规格、型式、用料正确查验备料正确性、卷尺或目测20%抽检1.2外形尺寸及外观长、宽、高尺寸偏差均为±2mm，无明显锤伤用卷尺检测中间点。目测全检1.3框架形位公差各框架之间平行度和对应对角线之差均≤2mm用卷尺检测内边和内角全检1.4箱板与框组装要求外面高低差±0.5mm，贴合间隙≤1mm，四角孔洞直径≤4mm用钢板尺、塞尺、φ4钢棒检测全检1.5箱门焊装要求开关灵活，锁孔对应，外面平齐，两侧面间隙差≤2mm查验灵活性及插锁垂直，钢板尺检测全检1.6板、框贴合面涂漆、密封各箱板、门板与框贴合处焊装前均匀涂防锈漆一道，清理后涂密封胶目测20%抽检1.7*焊接与清理外露焊缝平整，板框焊缝在内，缝长20±5mm，间距100±5mm。无焊接缺陷，三除光亮用卷尺检测。目测全检2防护栏焊装质量2.1防护栏规格正确性按流转单、图纸要求的规格、型式、用料正确查验备料正确性、卷尺检测全检2.2防护栏安装尺寸各立撑、横梁焊装尺