地铁工程车站基坑开挖及主体结构质量控制要点

地铁工程基坑开挖及主体结构质量控制要点一、基坑开挖与回填施工质量控制要点（1）开挖前准备工作1.基坑开挖前应根据施工图纸及地质条件、建（构）筑物情况、地下管线情况等情况，制定详细的施工方案，报监理工程师批准，然后报项目公司备案，并严格按批准的施工方案进行开工前的施工准备工作。2.应根据车站的特点和设计要求，制定周密的施工监测方案，报监理工程师审查批准并报项目公司备案。3.基坑开挖必须在围护结构、地基加固、降水等工程达到设计要求后，并通过市质监站组织的基坑开挖节点验收后方可进行开挖。4.在基坑开挖前应准备好充足的排水设备，以保证开挖后开挖面不浸水，基坑周边必须有防止地面水流入的措施。5.在基坑开挖前应备好与挖土进度相适应的垂直吊运设备、挖土机具及劳动力、运土车辆、运土路线、弃土场地及卸土机具。6.必须针对雨季施工制定详细的施工方案。（2）渗漏水处理1.基坑开挖过程中不允许有大的渗漏。2.开挖过程中应及时巡查围护结构接缝和围护结构上的渗漏点，特别是涌泥涌砂点。3.已经出现的渗水涌沙部分可采取快速堵漏方法用水玻璃水泥堵漏。在渗水涌沙严重部分，应在围护结构后用高压注浆方法在一定宽、深部范围内注浆。（3）基坑开挖宽度及放坡坡度1.基坑土方开挖必须遵循“分层、分段、分块、对称、平衡”和“先撑后挖、严禁超挖”的施工原则。2.每小段的开挖长度不应超过2道支撑的范围，对于钢支撑每小段从开挖土方到加设支撑施加预应力不应超过16个小时。开挖台阶高度或层厚不宜大于2m，严禁在坡顶堆土或行车。基坑开挖过程中严禁超挖，分层开挖的每一层开挖面标高不得低于该层支撑的地面或涉及基坑标高。应对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用坡面保护措施，防止纵向滑坡。3.基坑必须自上而下分层、分段依次开挖，严禁掏底施工。放坡开挖基坑应随基坑开挖及时刷坡，边坡应平顺并符合设计规定。（4）基底处理1.基坑开挖接近基底200mm时，应配合人工清底，不得超挖或扰动基底土。2.基底应平整压实，其允许偏差为：高程+10/-20mm；平整度20mm，并在1m范围内不得多于1处。基底经检查合格后，应及时施作混凝土垫层。（5）基坑回填1.基坑回填料设计有明确规定的根据设计要求回填，纯粘土、淤泥、粉砂、杂土，有机质含量大于8%的腐殖土、过湿土、冻土和大于150mm粒径的石块严禁回填。2.回填土使用前应分别取样测定其最大干容量和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。3.回填土为粘性土或砂质土时，应在最佳含水量下填筑，如含水量偏大应翻松晾干或干土拌均；如含水量偏低，应洒水湿润，并增加压实遍数或使用重型压实机械碾压。回填料为碎石类土时，回填或碾压前应洒水湿润。4.基坑必须在顶板达到设计强度后回填，基坑回填应分层、水平压实。5.车站顶板500mm范围以内及地下管线周围应采用人工使用小型机具夯填。二、支撑架设（1）钢支撑进场验收1.钢支撑管、活络头及钢垫箱、钢垫块、钢楔块、紧固螺栓、铁板等支撑材料必须经物资部门、技术部门、生产部门及质量部门集中检验合格方可进场，其型号、长度、壁厚、外观质量必须满足设计要求。2.钢支撑进场，应查验型钢材质证明、产品合格证书、形式检验报告证明等。（2）钢支撑安装1.钢支撑安装前应先拼装，拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm。安装后总偏心量不应大于30mm。2.钢支撑应在土方挖至其设计位置后及时安装，并按设计要求对围护结构施加预应力，顶紧后固定牢固。3.钢支撑安装位置允许偏差为：高程±50mm，水平间距±100mm。4.钢支撑上不得堆放材料或其他重物。发现变形、钢楔松动或支撑系统出现故障时，必须及时处理。5.所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。6.端头斜撑严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装、保证支撑为轴心受力且焊接牢固。7.对因围护结构施工误差造成支撑的端头不能与钢围檩面紧密接触处，必须在围檩面与支撑端头之间加设钢板垫块，以确保支撑轴向受力。（3）预应力施加1.施加预应力时将两台液压千斤顶吊放入活络头顶压位置，共两台千斤顶必须进行平行安放。施加顶压同步进行，顶压轴力应分段匀速施加，重复进行。2.每级压力施加完毕，在活络头中楔入钢楔，楔紧并焊接牢固。当预加轴力打到设计顶加轴力时，再次检查各连接点的情况，必要时应对节点进行加固，待顶加压力稳定后锁定，在活络头中楔紧钢楔并焊接牢固，然后回油松开千斤顶解开钢丝绳完成该根支撑的安装。3.施加预应轴力时应设专人旁站监督，作好记录备查。（4）支撑拆除1.必须在底板、侧墙、立柱、中板、顶板浇筑完待混凝土强度达到80%后拆除相应钢支撑，有换撑要求的应在安装好替代支撑后方可拆除支撑。2.单根钢支撑拆除应分段进行，通常以两支撑点（围檩或立柱）间的支撑作为一段，逐段拆除。三、模板工程1.检查模板及支架应具备承受结构和施工的各项荷载的强度、刚度和稳定性，支架系统应牢稳。2.模板中心线平面位置和高程、结构的形状尺寸和相互位置应符合设计要求。预埋件、预留孔洞应按设计要求进行预留预埋。3.竖向模板和支架的支撑部分，应安装在坚实的基础上，并有足够的支撑面积，保证混凝土浇筑时不发生下沉。4.模板与混凝土接触面应涂隔离剂，提倡用水溶性脱模剂，不宜用妨碍混凝土表面装饰的油质类。5.垫层混凝土模板支立应平顺，位置准确。其允许偏差为：高程±20mm；宽度以中线为准，左右各±20mm。6.顶板（中板）结构应支立支架后铺设模板，并应考虑预留10～30mm沉降量，按设计或规范要求设起拱度，以确保净空和限界要求。顶板（中板）结构模板允许偏差为：设计高程加预留沉落量+10～0mm；中线±10mm；宽度+15～-10mm。7.墙体结构应根据放线位置分层支立模板，内模板与顶模板连接好并调整净空合格后固定；外模板应在钢筋绑扎完后支立。模板支立允许偏差为：垂直度2‰；平面位置±10mm。模板接缝应严密不漏浆，侧墙模板应采用大块模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。8.混凝土柱的模板应自下而上分层支立，支撑应牢固，允许偏差为：垂直度1‰；平面位置，顺线路方向±20mm，垂直线路方向±10mm。9.对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。10.结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不得打孔或用铁钉固定；填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。11.拆模时间应符合规范要求。不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除；承重结构顶板和梁，跨度在2m以下的强度达到50%，跨度在2～8m的强度达到75%，跨度在8m以上的强度达到100%时方可拆除。12.模板安装预埋件、预留孔允许偏差、检查频率及方法应符合下表要求。现浇结构模板安装预埋件、预留孔允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5钢尺检查2底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查3截面内部尺寸基础±10钢尺检查4柱、墙、梁+4，-5钢尺检查5层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查6大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查7相邻两板表面高低差2钢尺检查8表面平整度52m靠尺或塞尺检查预埋件和预留孔的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1预埋钢板中心线位置3钢尺检查2预埋管、预留孔中心位置3钢尺检查3插筋中心线位置5钢尺检查4外露长度+10,0钢尺检查5预埋螺栓中心线位置2钢尺检查6外露长度+10,0钢尺检查7预留洞中心线位置10钢尺检查8尺寸+10,0钢尺检查底模拆除时的混凝土强度要求序号构件类型构件跨度（mm）达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率（％）1板≤2≥502＞2，,8≥753＞8≥1004梁、拱、壳≤8≥755＞8≥1006悬臂构件—≥100四、钢筋工程1.钢筋进场时应检查是否为业主指定的钢材供应商供应，检查其出厂质量合格证和材质化验单，检查外观，并按规范要求分批抽样，做物理力学性能试验，抽样要有监理在场并符合见证取样的有关规定。使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），尚应补充化学成分分析试验。2.钢筋加工制作应符合设计规范要求，弯曲成形应在常温下进行。3.钢筋安装完成后，在浇筑之前，须钢筋隐蔽工程验收，内容包括：①纵向受力钢筋的品种、位置、规格和数量等。②钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等。③箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等。④预埋件的规格、数量、位置等。4.钢筋安装位置的偏差应符合规定：①绑扎钢筋骨架长±10mm；高、宽±5mm；②受力钢筋间距±10mm；排距±5mm；保护层厚度基础±10mm、柱梁±5mm、板墙壳±3mm；③绑扎钢筋、横向钢筋间距±20mm；④钢筋弯起点位置20mm；⑤预埋件中心线位置5mm；水平高差±30mm。五、混凝土工程1.按大体积混凝土及防水混凝土要求进行底、顶板施工，通过试配选择最佳的底板防水混凝土配合比：掺加减水剂、粉煤灰，采用低水化热水泥和减少水泥用量，选择合适的砂石级配，降低水灰比，以便降低水化热，增加混凝土抗拉性，避免裂缝的出现。2.实行混凝土浇筑许可制度。混凝土灌注前项目部质检人员、监理工程师应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，检查模板内杂物是否已清除，验收合格后，方准灌注混凝土。3.结构混凝土应采用商品混凝土，搅拌车运输，输送泵输送，并符合下列规定：①商品混凝土到达现场后核对报价单，并在现场作坍落度检查，允许±1～2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件；②从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料；③输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土；4.混凝土灌注应控制其自由倾落高度，若超过2m，应设串筒、溜槽或振动流管下落，以保证混凝土不发生离析。5.混凝土必须采取振捣器振捣，振捣时间宜为10-30s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准；6.混凝土应从低处向高处分层连续灌注，如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土灌注完毕；7.混凝土运输、浇筑及间歇的全部不应超过混凝土的初凝时间。当底层混凝土初凝后浇筑上一层时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。8.混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用部分长的1.25倍，表面振捣器不超过200mm；9.在混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振，确保混凝土浇筑质量。10.结构施工缝应留置在受剪力或弯矩最小处，并符合下列规定：柱子施工缝留置在与顶、底板或梁的交界处约30cm；板的施工缝留在板跨1/3～1/4处；墙体施工缝留置位置：水平施工缝宜留在底板、中板及顶板交界处约30cm处，如必须留置垂直施工缝时，应加设端头模板，并宜与变形缝相结合。垂直施工缝距预留孔洞边缘不宜小于300mm。11.施工缝处继续灌注混凝土时，应符合下列规定：应按设计设置好止水钢板；已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；施工缝处混凝土必须认真振捣，使新旧混凝土结合紧密；12.墙体和顶板（中板）混凝土应连续灌注，并符合下列规定：墙体混凝土左右对称、水平、分层浇筑，至顶板（中板）交界处间歇1-1.5h，然后再灌注顶板混凝土；顶板（中板）混凝土连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向中线方向进行灌注。混凝土初凝前，需用表面振捣器振捣一遍后再作压实、收浆、抹平。13.混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题及时处理。14.混凝土终凝后应及时养生，结构混凝土养生期不少于14天。底板、顶板混凝土养生可采用湿麻袋、草袋蓄水养护，侧墙柱应设专人喷淋养护。15.混凝土拆模时混凝土表面温度与周围气温差不得超过15度六、防水混凝土1.防水混凝土施工前，防水混