精益基础知识手册1.0

精益基础知识手册精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。定义：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。知识要点1、PQCDMS（或PICQMDS）“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”浪费(Cost·全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。(3)“零”不良(Quality·高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。(4)“零”故障(Maintenance·提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。(5)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Leadtime)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。(6)“零”灾害(Safety·安全第一)(7)“零”库存(Inventory·消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。2、4M1E（或5M1E）4M1E是现场管理的五要素：人、机、料、法、环。现在执行5M1E了！造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a)人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b)机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d)方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f)环境（Enviromen）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。3、ECRS分析法取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化（Simplify）。取消（Eliminate）首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。合并（Combine）合并就是将两个或两个以上的工序合并成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。重排（Rearrange）重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。简化（Simplify）经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。4、八大浪费1、过度生产浪费：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。2、等待浪费：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。3、不必要的加工浪费：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。4、搬运浪费：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品5、库存浪费：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。6、动作浪费：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。7、不良品浪费：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。5、一个流一个流生产，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。一个流生产的特点1、按产品类别布置的生产线；2、多制程的生产方式；3、固定的、单一的物流；4、采用稳定性好的小型设备；5、产品单件流动；6、作业员一人多岗6、生产均衡化【均衡化】是指在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。这样可以在避免大量生产的同时，有效地满足顾客的需求，最终带来整条价值流中的最大化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。【连续流】通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必须的工作。目的：最大限度地排除搬运、在制品多以及可能出现大量不良等无价值的现象。【拉式生产】拉式生产意味着，除非下游工序要求，否则上游的工人就不生产产品或提供服务。【节拍时间T-T（TaktTime）】可用的生产时间除以顾客需求量。节拍时间对生产的作用：对生产的调节控制、防止浪费和分段供应不连续、使生产现场作业规律化节拍时间等于有效的作业时间除以顾客需求量【周期时间C-T（CycleTime）】是指制造一件产品需要的时间通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时间之和。7、动作经济基本原则动作经济原则又叫动作舒适原则，是由吉尔布雷斯（Gilberth）在20世纪20年代首创，后经若干学者详加研究改进而成的改善作业方法的一项基本手法，是基础工业工程手法体系中主要的组成部分之一。共有三大类22项。综合地说，它可归纳为四点：（1）同时使用两手，避免一手操作一手空闲；（2）力求减少动作单位数，避免不必要的动作；（3）尽可能减少动作距离，避免出现全身性活动；（4）追求舒适的工作环境，减少动作难度，避免不合理的工作姿势或操作方式。8、准时生产-JIT准时生产定义准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。准时生产的基本原则。1.不加工任何东西，除非顾客下订单。2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。3.使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。4.最大化人力和设备弹性。目标：准时化生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。彻底消除无效劳动造成的浪费。9、5S管理1.整理（seiri）：从必要的项目——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西。2.整顿（seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上。3.清扫（seiso）：打扫与清洗。4.清洁（seiketsu）：将上面的3S实施的做法制度化、规范化、并贯彻执行及维持结果。5.素养（shitsuke）：养成良好的的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。10、目视化管理1.用眼睛即时发现异常的重要手段。2.管理者意志通过管理板让全员知晓，进而达成一致目标的手段。3.让全员知晓责任区域主要问题和解决方法的手段。4.让监督者和作业者清楚地知晓基本规则的手段。5.发现浪费的手段。6.生产线发出指令，相关人员接收信息的手段。7.改善的依据。8.快速找到需求的物或者场所的手段。目视化管理的形式：1.安灯（电子装置）2.生产管理板。3.KANBAN（看板）4.管理基准线。5.其他：颜色线条的标准、空间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、物品材料的标准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办公室的标准等一切可以让人立即明白的标识。11、标准作业标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。PDCA循环PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环。对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取适当的行动。Plan（计划）：确定一个过程的目标，以及实现目标所需要采取的改革方案。Do（执行）：实施这些方案。Check（检验）：根据执行效果来评价改进结果。Action（行动）：将改革后的程序更标准化，然后再次开始这个循环。标准化是管理成果的积累，它遵循PDCA的原则，将经过检验的实践成果固化，促进组织的共同学习和进步。标准化是一个过程，而非一个结果，它不是来束缚我们前进的障碍。而是改进的基石，可以帮助我们获得必要的稳定和一致。12、快速换模SMED换模:任何因产品更换，而必须使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。换模时间:因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间,即在前一批次最后一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间.线内换模(内作业):指必须在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。又称为内作业或者是内部准备.线外作业(外作业):指机器在生产运转中，而仍然可以进行的换模动作，又称为外作业或者是外部准备.快速换模法的三个基本要点：(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。(2)减少“内变换操作”。(3)缩短“内变换操作”时间。原则：一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。13、5W分析法14、5W2H分析法5W2H分析法是一种科学的工作分析方法，常常被运用到制定计划草案上和对工作的分析与规划中，并能使我们工作有效地执行，从而提高效率。1、对象（What）——什么事情公司生产什么产品？车间生产什么零配件？为什么要生产这个产品？能不能生产别的？我到底应该生产什么？例如:如果这个产品不挣钱，换个利润高点的好不好？2、场所（Where）——什么地点生产是在哪里干的？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？到底应该在什么地方干？这是选择工作场所应该考虑的。3、时间和程序（When）——什么时候例如这个工序或者零部件是在什么时候干的？为什么要在这个时候干？能不能在其他时候干？把后工序提到前面行不行？到底应该在什么时间干？4、人员（Who）——责任人这个事情是谁在干？为什么要让他干？如果他既不负责任，脾气又很大，是不是可以换个人？有时候换一个人，整个生产就有起色了。5、为什么（Why）——原因为什么采用这个技术参数？为什么不能有变动？为什么不能使用？为什么变成红色？为什么要做成这个形状？为什么采用机器代替人力？为什么非做不可？6、方式（How）——如何手段也就是工艺方法，例如，我们是怎样干的？为什么用这种方法来干？有没有别的方法可以干？到底应该怎么干？有时候方法一改，全局就会改变。15、TPM全面生产维护TPM中文译名叫全面生产维护。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为国程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。TPM强调五大要素：1.TPM致力于设备综合效率最大化的目标；2.TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；3.TPM由各个部门共同推行；4.TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；5.TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。