物料管理1

物料管理的意义物料管理即指计划、协调并配合各有关部门，以经济合理之方法，供应各单位所需之管理方法。经济合理包括“5R”及“3个不”5R：适时（Righttime）适质(Rightquality)适量(Rightquantity)适地(Rightplace)适价(Rightprice)3不：不错笔笔有帐，料帐相符不坏物物可用，质量确保不乱井然有序，一目了然（5S中的分数定位标识，定位、定容、定量）物料管理的重要性不断料——不使制造现场领不到要用的材料或零件不呆料——要用、可用的料进来，不让不要用，不可用的材料、零件进入仓库或呆在仓库不用。不囤料——适量、适时的进料不做过量、过期的囤积。物料管理的重要性构成企业的要素7M1IMoney（资金）Market（市场）Manpower（人力）Machine（机器）Material（材料）Management（管理）Method（技术）INFORMATION（资讯）物料管理的重要性1.物占占企业成本50％－70％重要性很高2．物料＝现金＋时间＋劳务3．经管活动上物料周转率高营运绩效佳。物料管理不当的损失1、停工待料损失时间；损失士气；损失对客户信用。2、物料闲置损失（浪费）仓库场所；经时变坏，损失材料；增加管理，损失时间。3、生产部门堆积物料管理的目的1.保持生产顺畅，避免停工待料；2.防止物料损失；3.降低物料库存成本；4.呆废料的管制与管理；5.提高物流的效率物料管理绩效物料利息率=物料利息÷销售成本×100%物料周转率=当期材料使用金额÷(初期库存金额+期末库存金额)×2周转天数=365天÷物料周转率成品周转率=年度销售金额÷年度内成品库金额成品周转天数=365天÷成品周转率物料管理的組織形態1.以生產為主(隸屬關係)2.以生產與物料並重(平行單位)3.以物料為主物料管理的组织中小型工厂总经理人事课生产课营业课财务课技术课制造1品管物料生管制造2物料管理的组织中大型工厂总经理人事副总财务副总技术副总营业副总生产副总制造经理工程经理品管经理物料经理采购物料仓库仓储管理的组织物料采购仓储关务保税仓库完税仓库原料仓成品仓物料管理部門的機能職責採購/外包1.分供方的尋找、調查、評估、登錄、管理;2.詢價、報價、比價、議價、樣品確認、採購記錄;3.物料進廠之跟蹤與催促;4.聯繫公司內容部門與供應商以解決問題;5.尋找新材料與新的供應商(替代廠商/替代品);6.採購的價值分析(VA/VE/VI);7.向財務部提供資料,會同設定原料標準成本;物料管理部門的機能職責倉儲/運輸1.物料進廠之驗收;2.物料之發放與退料;3.物料之儲存、盤點及管理;4.呆廢料之儲存處理;5.成品點收、出貨及管理;物料管理部門的機能職責物料管制1.依照訂單需要,訂定不同之物料需求規劃;MaterialRequirementPlan2.請購之發動及物料進廠跟催;3.ABC物料分析及存量管制;4.呆廢料原因分析及消滅;物料管理作業流程出貨請購訂購(發包)驗收領(退)料交接移轉繳庫催料管理外包品質巡回監查存量管制物料計劃採購管理外包管理衛星廠評價與管理驗收管理出貨管理領︵退︶料管理在製品管理零︵組件︶、呆廢料預防及處理倉儲管理盤點作業製成品管理外部調度內部調度物料分类意义物料种类繁多便于管理，能迅速掌握正确的资讯，利于库存管理,节省呆废料发生，降低库存成本。物料之定义及区分按功能之区分（1）主要材料：主要材料是产品构成的主要部分，如原料（Rawmaterial）、零件(Parts)、组合件(Components)、包装材。(2）辅助材料：辅助材料通常为附属于产品，或产品加工过程中所需要之消耗性材料，如机油、油漆、溶剂等。物料之定义及区分按成本区分（1）直接材料：同上项的主要材料，也就是直接材料的使用量与产品的产量成正比，通常会记人于材料表（BOM）内。(2)间接材料：于产品上看不到，而是间接的对产品之制造有帮助之消耗性物品。物料之定义及区分按型态区分（1）素材：指原材料之未加工材料。(2)成型材：如零件、组合件等已加工之按调度区分（1）一次材料：指的是公司外部调度的自制材料、外购材料或委外加工之材料。（2）二次材料：指的是工厂内部门与部门间，半成品之流动。物料之定义及区分按准备方法区分（1）常备料：指的是大量或经常性使用之物料，为了控制成本或配合生产之需使用的‘存量管制’之方法，有计划性的购买。(2)非常备料：量少或非经常性使用之物料，以生产计划的需要来购买，也就是‘订单订购’的方法。分类的功用2－1便于电脑化作业2－2科学化管理，如仓储规划、采购、料帐等2－3物料计划、分析、管制之基础2－4方便于成本估算与分析比较2－5改善作业效率分类的原则3－1完整性：物有归属，不遗漏，一物一类3－2统一性：分类基准确定不可中途变更3－3弹性：可因需要插入新编号，不影响原有系统3－4关联性：类似与关系密切者尽量在一起3－5条理性：大分类―中分类―小分类但不可太繁分类的步骤5－1确立分类目的（可能是多重需求）5－2整理各型体B.O.M，并标示需要的规格5－3规划分类方式，及大中、小、分类5－4确立分类规划5－5指派负责人及进度管制物料编号意义：以简短的文字、符号、号码来代表物料品名、规格、属类、及有关事项的一种管理工具。功能：1、提高物料流动效率2、利于电脑处理3、促进物料资料正确性之掌握4、利于发料5、利于物料需求核算6、减低库存量及库存成本7、防止舞弊事情之发生8、便利于盘点工作之进行，或储位规划建立编号流程程序新零件分类负责单位编号编入B.O.M物料分类与编号(一)物料编号之功能1.增加物料资料之正确性2.利于规格化工作3.提高物料活动之效率4.利于沟通之进行5.为事务性机器打下基础6.易于库存管理，控制物料成本物料分类与编号(二)物料的编号方法物料的编号设计应力求有系列、易懂、易记、并保留可追加一定的容量。物料的号码构成，如同产品的编号方法一样.物料的编号方法大分类+中分类小分类序号++①②③④⑤⑥⑦不同规格01~99哪一类型01~99材质01~99产品类别A,B~BOM编制（BillofMaterial）意义：产品由各种复杂零件组件所构成，为能很有效率的表示此产品的构成零件组件（名称、数量）材料表(BillOfMaterialBOM)BOM表为物料系统内最原始的材料依据。建立的时机在产品开发完成后，应即建立，在导入批量生产前，随同生产技术资料一并移转。建立的方法将产品的材料包括原材(RawMaterial),零配件，部件予以拆解，并在表内将各个单项材料依材料名称、料号（规格）、计量单位（个数还是重量单位），材料来源（地区或厂牌）单位用料量（每个产品该项材料的用量）逐项记人，必要时用简图来加强表示即成。修订时机在该产品设计变更或用料量有变更时，应即时修订变更，保持最正确的材料表。使用BOM为做好物料管理的第一步，而且要力求准确。BOM编制方式：BOM根源于产品，依产品需求和生产线安排情况生产方式不同而给予不同的编制方式。编制之步骤：(1)决定生产安排方式。(2)决定产品结构，以生产流程规划为准可利用IE手法。并指派负责单位，维持单位。AX（1）X（1）b（1）d（3）m（3）n（2）n（3）J（2）d（3）z（2）f（2）阶层0阶层3阶层1阶层2产品结构之阶层结构物料编号使用量AXYBDMNFZJ-111638224物料编号使用量ABdxmnydfZjn-13132132223表一表二材料表(BOM)编号:产品名称略图产品编码开发日期材料名称料号(规格)计量单位单价材料来源用料量/单位物料需求计划意义：生产计划要能彻底执行、人力、设备的运用外，最复杂，成本最高的非物料莫属，因此必需提供最佳支援，适时、适量、适地的提供生产线所需物料。目的：1适时、适量、适地的提供生产物料2掌握适当的库存量，降低库存成本3有效的管理物料需求，达成营业目标的手段4减少呆滞品物料計劃處理程序銷售計劃製成品庫存計劃生產計劃材料分析物料存量物料計劃請購單TOP層BOM(BillOfMaterial),即產品的多階展開存量管制(ABC分析)MRP搭配ABC分析採購MRP成功实施的必要条件1系统设计完整性与可靠性2正确库存量3B.O.M正确无误4正确的销售预测与生产计划（M.P.S）5供应商品质合乎规格且稳定6员工的水准。（使用电脑程度与表单填写）存量管制存量管制之目的是以求下列问题的解答：1最适当的订量是多少？（订购量）2何时订购？（订购点）3应维持多少的存量？（库存水平订定）概而言之，存量管制是配合生产目的，以最少的费用维持顾客的服务。存貨發生的原因1.供應旺季需要2.維持生產量及穩定員工就業3.彌補市場預測誤差4.享受購價折扣利益5.投機性存貨6.為確保生產進度安全順利而堆積存貨(安全庫存)7.滿足客戶隨時取貨之欲望8.為達成經濟訂購量之要求(EOQ)9.購備時間(LeadTime)自開始請購以至到貨的時間謂購備時間。10.為達成製造經濟批量存量管制参考原则（1）存货型生产。属于计划性之存货型生产，其物料大致可采用‘存量管制’法订购。（2）少品种多批量经常性生产之物料。（3）共用性多之物料。（4）大宗之物料。（5）购备时间长之物料。（6）供料源与使用工厂距离远之物料。（7）‘ABC管理法’内之C类或B类物料。存量管制方法（1）确定状况物料的需求是已知的，材料的购备前置时间是固定的。（2）不确定状况与上面的确定状况相反。下面利用锯状图（Sawtoothchart）来说明。（一）定量订购管制法存量ABCD订购量ABCD订购点安全存量订购前置时间时间变动安全存量（SafetyStock）也有人称为缓冲存量，此存量是备而避免动用，其设置的目的是在多种状况下，提供紧急之用，动用安全存量时，需办理紧急购料，以最迅速的方法补充。安全存量设置的存量大约是以办理紧急订货到人货所需的时间（天数）*平均一天的耗用量。〈例〉1天耗用约30kg/天*5天订购前置时间（LeadTime)从下订购单给供料商到材料入库，这个中间所经历的时间。订购前置时间包括：1）供料厂商备料时间2）供料厂商生产时间3）送到交货地点所需之时间公司既然把此材料列为常备料，也可以协商供料厂商建立适量的库存，如此可将1）、2）两项的时间去除，大大的减低订购前置时间。订购点（ReorderPoint）上图A点为最高存量点，当材料随着每日的耗用，库存量会逐日下降，当库存量下降的B点时，即应向供料厂商下物料订购单。订购量为A到C点之数量，当向厂商下了订单后，在订单的货还未送到工厂时，此材料还是逐日的被领用，当库存量降到了C点时，刚好剩下的量是安全存量数，此时订购的料也进来，库存量又从C点回复到A点，如此的循环。订购点（ReorderPoint）例：订购点=安全存量+订购前置时间被领用量〈例〉前例的安全存量为150kg国内：10天设定正常订购前置时间：国外：30天每日平均用量为30kg.国内：150kg+(30kg/天*10天)=450kg国外：150kg+(30kg/天*30天)=1050kg订货量一般‘定量管制’所使用的订货量，通常使用经济订购量（EconomicOrderQuantity简称EOQ）如果使用的时间“定期管制法”通常是每个月或两个月订购一次，则订购量是该期间内的使用量。（二）定期订货管制法定期订货管制法又称周期订货管制法，与定量订货管制法最大的差别是订购的时间固定周期，是每周每月，还是每季，另外就是订购量是不固定的，再来因为需求量比较不固定，很容易使用到安全存量，所以运用此法所建立之安全存量需要大于定量订货管制法的安全存量。（二）定期订货管制法锯齿图存量A2A1A3B1B2订购前置时间A1，A2，A3为定期（周期）订购时间B1，B2为不固定的订购量（三）ABC分析法ABC分析法源自于Parato定律或称80/20原理或重点管理技术，它主要的原理就是社会现象中，往往是‘重要的少数’是影响整个工作成败的主要‘关键’。材料少则几十种多则几千种，