TPM现场改善

2007年12月版一、什么是效率提高效率提高生产力提高人均每小时的生产台数表达方式：用比例的方式表示人均产量改善了多少表达单位：人均小时产量改善后的人均小时的生产台数改善前小时人均的生产台数％一、什么是效率也可以这样想：提高效率提高生产力减少工时降低产品成本增加公司利润工时:做1台产品所需的时间（用Hr/小时或分、秒表示）１．各生产线生产各机型在单位时间内（1小时）人均产量台数（例）2分厂、分体内机线5人在10小时内生产了500台。【此时小时人均产量为】500台÷5人÷10小时＝10台／小时・人２．总装线人均产量的例子分体机内机的现在生产台数→５００台／１０小时・５人换算成小时人均产量５００台÷１０小时÷５人＝１０台／小时・１人改善改善后的生产台数→６００台／１０小时・５人换算成小时、人均产量６００台÷１０小时÷５人＝１２台／小时・１人效率提升１２０％损失台数计算的例子１．出勤10小时、生产线无稼动30分钟（朝会、午会、终会、休息）理论稼动时间9.5小时（570分钟/34200秒）２．目标节拍：按20秒算理论生产台数＝３４２００秒÷２０秒＝１７１０台３．如果实际生产台数为１５００台损失台数＝１７１０台ー１５００台＝２１０台损失原因分析例子损失台数：２１０台，如果主要原因是①设备故障率：１０分钟３０台（１４．３％）②转机：５分钟×３次で１５分钟＝４５台（２１．４％）③暂停：１２次共计４０分钟＝１２０台（５７．１％）④下线：１５台（７．２％）・从占损失比例高的问题进行改善・最重要的是要掌握造成损失的原因的真正原因效率提升的意义生产1台产品所需的人、时间的改善就是效率提升。所以效率提升就可以：①增产、②减员、③减少浪费的时间、④在短时间内完成计划生产台数但是生产台数是由销售要求（销售计划）所定的，如果超出需要生产就会增加成品的库存（部件库存、在制品库存）问题。※所以就需要根据生产所需的数量倒推出来生产节拍（循环时间）来生产，做出所需数量。效率提升的意义所以，效率提高应该优先进行：②减员③减少浪费的时间的改善。※所以一定要改善目标生产节拍所算的理论台数与实际生产台数的差距。有差距就说明有很多浪费的时间（不稼动时间）。课程纲要工厂常见的7大浪费与现场诊断原则2什么是现场改善?31现场改善的手法33现场管理的金科玉律34Gemba現場=现场Kaizen改善=持续的改进一、什么是现场改善？一、什么是现场改善？一、什么是现场改善？ECRS的观点改善四原则英文原则目标例子EEliminate排除是否可以不做如果不做将会怎样*省略检查CCombine组合2个以上的工序是否可以组合起来*将加工与检查同时作业RRearrange交换是否可以调换工序*更换加工顺序提高作业效率SSimplify简化是否可以更简单*重新认识作业改善必须达到以下目的：1.工作轻松（减轻劳动疲劳）2.质量变好（提高产品质量）3.速度加快（缩短生产时间）4.成本降低（节减经费）一、什么是现场改善？一、什么是现场改善？一、什么是现场改善？二、工厂七大浪费与现场诊断原则1.工厂七大浪费1.1制造过多的浪费1.2等待的浪费1.3搬运的浪费1.4加工方法造成的浪费1.5库存在制品的浪费1.6动作的浪费1.7制作不良的浪费2.现场诊断原则2.13分区管理就知道该工厂的实力2.2一目了然的工厂2.3组装线2.4设备二、工厂七大浪费与现场诊断原则工厂七大浪费在不必要时间生产不必要的产品这种浪费是其他浪费产生的根源！原因是･･･好象在认真工作！但实际是在做多余做的产品。1.1制作过多的浪费二、工厂七大浪费与现场诊断原则二、工厂七大浪费与现场诊断原则•首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业；•从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑；•不要追求部分效率；•设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑；•有操作等待时间时候、为了明确此种情况、首先不要让作业员进行其他多余的操作、等待时间明显化后再进行改善。1.1制造过多的浪费（改善的着眼点）材料的等待和操作的等待。原因是･･･如果作业方式改善1名人员对应2个工位能力就能提高做本来不必要的多余工作也属等待的浪费！1.2等待的浪费二、工厂七大浪费与现场诊断原则二、工厂七大浪费与现场诊断原则•进行时间测定，要将操作等待时间明确化；（要明显看见的操作等待很少）•1人作业的场合，应缩短瓶颈工程的时间和增加生产线外的辅助作业；•2人以上作业的场合，应纠正作业的顺序，短缩瓶颈工程的时间和增加生产线外的作业；•操作设备台数的增加。1.2等待的浪费（改善的着眼点）二、工厂七大浪费与现场诊断原则取、放、搬运、点数和重复搬运。原因是･･･改为流水生产线生产可消除工序间的移动和重复搬运的浪费从制品放置架移到作业放置台上，从仓库到现场搬运均属于浪费！1.3搬运的浪费烘箱前暂时保管烘箱前取制品进烘箱出烘箱送往下工程搬运搬运搬运二、工厂七大浪费与现场诊断原则1.3搬运的浪费（改善的着眼点）•通过生产布局的修正，消除搬运，缩短距离；•通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费；•通过生产线来消除工序间搬运。1.4加工方法造成的浪费平时无意中做的工作是真的必要吗？原因是･･･浪费的显现化和其对策是必要的！（是不是必要的工作？）设备的运行中会产生附加价值，而能多产生一点点附加价值的地方有很多!无效的距离其它如：・返工・夹、取间隔纸二、工厂七大浪费与现场诊断原则二、工厂七大浪费与现场诊断原则•通过工程确认来分出真正必要的工作和浪费，由此将浪费显现化以及对策（对于新产品特别重要）•加工条件的最适合化？•工序安排是否合适？工序工程设备名称加工条件作业内容手自目的重要度要/不要？问题点改善案负责人1.4加工方法造成的浪费（改善的着眼点）1.5库存、在制品的浪费生产过多的情况，或者工序能力不平衡的情况体制不好的话，用库存补偿！这个时候象｛魔盒｝一样，但其实质是｛被隐藏的问题是最不好的浪费｝原因是･･･必须考虑怎样减少各工程间的停滞以及如何恰当的供给工序的不平衡，造成半成品数量增多。二、工厂七大浪费与现场诊断原则因为有地方所以即使有库存也没关系！因为有库存和在制品生产计划就好安排了…这种库存品一定会卖掉所以没关系！这种想法全部都是不好的！换种想法，“库存・在制品不好”这种认识的建立是非常必要的!CHANGE不管哪种理由存在的库存、在制品都是不好的二、工厂七大浪费与现场诊断原则二、工厂七大浪费与现场诊断原则•首先要明确各工序生产能力；•从开始到最后，要考虑全体的流程；•不要追求部分的效率；•设备能力、大小要和生产线构想合在一起考虑；•准备时间的缩短；•要把生产线外的在制品进行定量并要有规定管理。1.5库存・在制品的浪费（改善的着眼点）1.6动作的浪费不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作。在制作产品的过程中，不产生价值的人、设备的动作是浪费。除此之外寻找物品和制作不良的动作也是浪费。原因是･･･要去掉赘肉（浪费）变成苗条的作业。二、工厂七大浪费与现场诊断原则1.612种动作上的浪费1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停止的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间没有配合好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费二、工厂七大浪费与现场诊断原则1.6动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则☆两手同时使用☆动作单元力最少☆动作距离最短☆动作轻松、容易手臂运动范围二、工厂七大浪费与现场诊断原则1.6三角形原理作业点小零件手持工具作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。二、工厂七大浪费与现场诊断原则二、工厂七大浪费与现场诊断原则•人的动向可用图表表示，把握好动作（含步行）的时间值•通过调整生产布局来缩短步行时间（特别是返回步行）•要素作业时间要短缩，作业内容的不平衡要削减•不要发生返工和修正，要追求产品的正常生产•偷懒和改善不一样（必要的作业和不必要的作业要弄清）改善的意图不能变为偷懒1.6动作的浪费（改善的着眼点）1.7制作不良的浪费材料不良､加工不良､不良品返工和投诉的对应制作不良导致材料的浪费、生产性降低、检查人员需要很多、客户的信用丧失等。原因是･･･不良対策！･･･从反复的为什么为什么中不断寻找原因。不必要工作的增加是最低级的浪费！二、工厂七大浪费与现场诊断原则二、工厂七大浪费与现场诊断原则•产品制造的品质需通过工程本身来自我保证•如有工程间搬运或停顿，应削减或废除•用5次循环｛为什么｝来彻底追查不良发生的原因•通过纵向生产、用缩短工期来降低不良1.7制作不良的浪费（改善的着眼点）二、工厂七大浪费与现场诊断原则现场诊断原则Ⅰ．通过3分区管理就知道该工厂的实力１）暂存区、暂放区工厂的生产能力取决于物料供应=物料配送。暂放区是高效进行物料配送的地方。①留有充足的空间。②进口宽广、里面细窄。③暂放区：补充、管理物料的放置区暂存区：为了跟上生产节奏、物料的暂时保管、待机区域④使生产进程可视化的工具。⑤时间的管理单位：月→周→日→时间→分⑥有相应的物料管理规范。二、工厂七大浪费与现场诊断原则２）通道把工厂的场地按区域划分，使各区域的功能及各流程的流向清晰可见。①主干通道宽广、成直角。②通道划分的优先的顺序・配送通道・作业通道・周转车/叉车的通道・参观通道③用统一的“线”来划分通道④从通道一眼望过去可以“一目了然的工厂”二、工厂七大浪费与现场诊断原则３）作业区作业区在合理的范围内设计得越小越好。尽量减少员工浪费的动作,提高有价值动作的比例。①只在需要的时候把需要的东西只搬入需要的量⇒「定位置定作业」「标准作业」②通过手边配置(就近配置)尽量缩小动作的范围「把需要的东西供到员工的手边配送③现场IE:以“秒”的概念来分析改善现场④Ｂ値＝１・F值小的布局二、工厂七大浪费与现场诊断原则【定位置定作业】肩、脚、步行的动作多动作大彻底实施手边配置就近配置配送手边配置前面上料减少单个岗位的持有量把品质做出来缩小作业区域缩短完成周期彻底实施单件流制作动作变小Ⅱ．一目了然的工厂无论谁都可以看得出来是正常还是异常１）分区清晰①工序的流向与连接清晰②以Ｋｉｎｇ工序（主流）为中心，前工序同步化同时利用暂存区使前后工序取得平衡２）过程管理清晰①暂放区与暂存区（参考前页）仓库、暂放区、暂存区是反映过程管理的镜子②管理周期⇒月・周・日・小时・分③建立自律的工作模式人是最灵活(柔性)→“信息、物料”一致性管理④管理（ｗｈａｔｈｏｗｍａｎｙｗｈｅｎ）与监督（ｗｈｏｗｈｅｒｅｈｏｗｔｏ）二、工厂七大浪费与现场诊断原则Ⅲ．组装线１）部装与组装「部装」：把零件装配成一个组件、模块「组装」：把组件、模块组装成成品２）分工的优点/缺点缺点：长线、柔性能力低、人均生产力下降、不利于多品种少数量的生产优点：能使生产线（工厂）快速地投入使用二、工厂七大浪费与现场诊断原则3）优秀组装线的6个条件①彻底追求零件品质・零件100%良品・直通率100%②零件同步供应的体系・从采购到员工手边物料配置的JIT供应体系・配送体系③定位置、定作业（定员管理）（参照前页）・「定员管理」做不好不能实施品质管理二、工厂七大浪费与现场诊断原则④防呆・品质是制造出来的⇒ＩＱＣ・不良品不会流到下工序的“体系=防呆”⑤线平衡・①～④项做不好，线平衡就不好・线不平衡是“省人”改善的引子⑥彻底推行TPM・开始作业时的点检、日常点检、周点检、月点检、定期点检・贴上管理指标（暂停、设备稼动率等）二、工厂七大浪费与现场诊断原则4）看部装线的“标准=尺度”①动作（有附加值的作业）／运动是否接近１②B值=1…看这个就知道工艺水平③F值=生产管理时间/理论时间④传送带的长度是标准７５ｃｍＸ员工的数量的几倍？⑤物料配送的节奏（频次）与手边配置的水平⑥作业标准与动作标准的水平现场IE：站在员工、产品的立场上分析现场⑦过程管理看板：显示出标准与实际产出的差⑧直通率与下线产品重新上线的管理水平二、工厂七大浪费与现场