第九讲_物料需求计划

第九讲物料需求计划(MRP)学习要点1．MRP基本概念及内容；2．MRP作用与意义；3．MRP编制基本原理4．影响MRP的策略因素5．MRP的处理逻辑流程6．MRP的计算7．MRP的更新8．MRP编制案例一、MRP的概念1.概念物料需求计划（MaterialEquirementPlanning,MRP）是ERP管理层的计划，MRP计划的运行是由ERP决策层的主生产计划（MPS）驱动的，协调生产的物料需求和库存之间的差距。是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。MRP主要解决以下5个问题：•要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制造）多少?（从MPS获得）•要用到什么?（根据BOM表获得）•已经有了什么？（根据物料库存信息，即将到货信息或产出信息获得）•还缺什么？（根据MRP计算结果获得）•何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造）？（通过MRP计算获得）2．MRP作用MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持，它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的计划订单。3．意义MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。物料需求计划子系统能帮助企业摆脱旧的按台、套组织生产的管理方式，提供给企业一套全新的科学的管理方式。物料需求计划的计划周期可以是周、日，也可以明细到小时。4.与其他子系统的关系生成生成独立需求MRP采购管理MPSCRP制造标准车间管理JIT管理平衡库存管理销售管理BOM库存信息计划信息二、MRP基本原理MRP主生产计划独立需求物料清单库存信息其他因素采购订单制造订单物料需求计划MRP42产品信息（物料清单）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS1潜在客户预测合同MRP的逻辑流程图采购计划生产计划生产什么？做什么？买什么？市场要什么？用到什么？已有什么？1主生产计划（MPS）2产品信息，物料清单（BOM）3库存信息，物料可用量4建议的加工及采购计划1生产什么？2用到什么？3已有什么？4还缺什么？何时定货？（量）（期）MRP回答了4个制造业的主要问题问答制造业的通用公式（生产什么+用到什么）－已有什么＝还缺什么设计：•产品结构修改•物料用量增减•材料代用销售：•预测不准•品种变化•数量变化•交货期变化?库存：•现货量•已分配量•即将入库量•失窃、报损??计划生产厂长的烦恼产品信息主生产计划库存信息物料需求计划MRP解决了生产厂长的烦恼MRP运算与制定的基本原理是：（1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、材料）的需求量与需求时间。（2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。（一）MRP中的输入数据项1.主生产计划物料需求计划由MPS推动。从MPS中得到在何时、应产出何种产品及数量是多少。这是根据较高层的物品或成品的需求派生出来的需求。2.独立需求在极少数情况下，由于一些原因，对零部件的独立需求不包括在MPS中，如维修、服务用的备件与特殊目的需要等。3.物料清单是指产品所需零部件明细表及其结构。它表明了产品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系，以及每个组装件所包含的下属部件（或零件）的数量和提前期（LT）。一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识（或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的数量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品的位置）。在BOM中，可以得到的信息是：（1）一个上属项(产品、部件、组件等)是由哪些下属项(原材料、坯料、零件等)所组成的。同理，也可以说明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项为子项。（2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。零级一级二级AB×1E×3F×2D×2H×2F×1I×1C×3G×1E×12层1层AB(2)C(3)W(2)V(1)D(1)U(2)D(1)0层3层W(2)V(1)若要生产100件A，那么各料项的需要数量分别为：部件B：部件C：部件D：部件U：零件V：零件W：2×100＝2003×100＝3001×2×100＋1×100＝3002×2×100＝4001×2×100+100＝3002×2×100+2×100＝6004.库存信息已经有什么(1)物料可用数据●现有库存量●计划接收量●已分配量(2)编制订单数据●制造/采购标识码●项目的提前期●安全库存●批量规则5.其他(1)低位码所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。一个物品只能有一个低位码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层级码作为该物品的低位码，即取层次最低的、数字最大的层级码。作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。零级一级二级AB×1C×3F×2D×2H×2M×1I×1C×3G×1D×1C的低位码是2D的低位码是2(2)损耗系数1）组装废品系数如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的订单,当考虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个玻璃管2）零件废品系数对订单数量的调整,考虑本身在采购或者生产过程中出现的损耗。3）材料利用率材料利用率=有效产出/总投入如：某项材料的利用率是90%。那么为了要200件的产品就要有223（二）MRP中的输出数据项1.采购订单采购什么？采购多少？何时开始采购？何时完成采购？2.制造订单制造什么？制造多少？何时开始制造？何时完成制造？三、MRP处理过程准备MRP输入数据把MPS传送给MRP计算毛需求生成订单计划净需求＞0？否开始计算净需求下达订单计划还处理其他项目？结束是逐层逐项处理各个项目1．MRP的处理逻辑流程图2．MRP中每个项目的计算步骤具体计算如下：（1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全部的毛需求。项目毛需求量＝项目独立需求＋父项的相关需求其中父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子（2）推算预计可用库存初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量-已分配量-安全库存量父项/子项关系和预计可用量X：产品A：装配件(1)B：子装配件(1)C：零件(1)D：原材料(1)预计可用量215746如何确定低层物料的毛需求？假定要生产100件X，A,B,C，D的预计可用量分别是2,15,7,46,那么，如下的计算正确吗？A:100-2=98B:100-15=85C:100-7=93D:100-46=54净需求的计算X的计划生产量:100对A的毛需求:100A的预计可用量:2对A的净需求:98对B的毛需求:98B的预计可用量:15对B的净需求:83对C的毛需求:83C的预计可用量:7对C的净需求:76对D的毛需求:76D的预计可用量:46对D的净需求:30毛需求计算考虑因素•是否存在独立需求•是否共用物料•是否低位码•是否是计划BOM•是否存在替代如果存在替代，要不要替代则考虑：•是否可以降低工作量•是否可以降低成本•客户是否满意•近期是否短缺（3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值（4）推算计划产出量利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出的时间。当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍）（5）推算预计可用库存量。当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量（6）生成订单计划和下达订单计划。考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系可由下式描述：计划投入量＝计划产出量/损耗系数计划投入时间＝计划产出时间－提前期3．确认MRP生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性。进行能力平衡后，要对MRP进行确认。企业应该按照确认的MRP执行，下达制造订单和采购订单。如发现问题计划人员应及时采取措施解决。将通过检查的计划订单（MRP）直接下达到采购部门和车间去执行。四、MRP更新方法1．再生法在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解。（2）每一个BOM文件都被访问到。（3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。2．净改变法净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。（1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。（2）连续地重排计划，即实时处理。五、MRP编制案例【案例1求毛需求及下达订单计划】已知MPS为在第8个计划周期时产生100件A产品,其中A产品的BOM结构树如下。试计算各物料的毛需求和下达订单计划。五、MRP编制案例ALT=4C（2）LT=2B（1）LT=3D（1）LT=1E（2）LT=1提前期物料项目MRP数据项123456784A毛需求量100下达订单计划1003B毛需求量100下达订单计划1002C毛需求量200下达订单计划2001D毛需求量200下达订单计划2001E毛需求量400下达订单计划400LT=4LT=3五、MRP编制案例【案例2当独立需求与相关需求同时存在时】已知MPS计划为:第6,8,11个计划周期时产出的产品X分别为25,30,15件;在第9,11,13个计划周期时产生产品Y分别为40,15,30件;在第1,2周期产生均为15件.试计算产品A的毛需求.XLT=4A(1)LT=0B(1)LT=3YLT=6A(1)LT=0C(1)LT=3MRP项目计划周期12345678910111213X（LT=4）253015Y（LT=6）401530相关需求X-A相关需求Y-A独立需求A1525154030151530A的毛需求154040301545【例题9.3：应用低位码计算物料的净需求】已知：MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品；各物料的计划接收量和已分配量为0；物料ABCD期初库存分别为0、120、60、70件，安全库存量为0；物料ABCD批量规则为直接批量法。求物料ABCD的净需求。ALT=1B(1)LT=1C(1)LT=2B(1)LT=1D(1)LT=3提前期物料名现库存需求量计划周期123456781A0毛需求量200净需求量下达订单计划2C60毛需求量净需求量下达订单计划3D70毛需求量净需求量下达订单计划1B120毛需求量净需求量下达订单计划20020020014014014070701402020200200200【例题9.4，直接批量法确定MRP计划】计划周期12345678毛需求量510180106014计划接收量20现有库存（20）净需求计划订单入库计划订单下达1525773306600141403614【例题9.4，固定批量法确定MRP计划】计划周期12345678毛需求量510180106014计划接收量20现有库存（20）净需求计划订单入库计划订单下达152577315126681571515【例题9.5，有关输入信息编制MRP计划，B的物料需求】计划周期12345678毛需求2020202020202020计划接收量40现有库存（65）净需求计划订单入库计划订单