企业全面成本控制和现场管理

全面成本控制和9S现场管理——不断提升企业竟争力主讲：金明现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升课程说明第一讲微利时代—要不得的成本意识第二讲了解最新的成本管理趋势与分析企业管理现状第三讲浪费是成本管理的“天敌”第四讲通过班组的改善来消除浪费第五讲工厂成本是怎样炼成的第六讲工厂制造成本降低的方向第七讲降低成本工作的推行第一讲：微利时代－要不得的成本意识我不是老板，成本与我无关公家的东西，不用白不用节约了成本，我有什么好处一、成本1、成本的定义成本是指企业为生产产品、提供劳务而发生的各种耗费。就是取得资产或劳务的支出。经济范畴的定义：生产和销售一种产品所需要的全部费用。本质含义的定义：为达到一定的目地而付出资源的价值牺牲。2、成本的分类1.按成本的经济用途分直接材料主要成本直接工资制造成本制造费用加工成本动力能耗行销或销售成本非制造成本管理成本按经济用途分2、成本的分类2.按成本的性态分(成本的性态是指成本总额的变动与产量之间的依存关系。)分类标准类别细分类定义特点举例按性态分固定成本酌量性固定资产是企业根据经营方针，由高层领导确定的一定期间的预算额形成的固定成本预算可以通过领导的决策改变其金额研究开发费、广告宣传费、职工培训费等约束性固定资产主要是经营能力的成本企业的经营能力一旦形成，在短期内难以作出重大改变折旧、保险费、财产税变动成本是指成本总额随着总产量(或总业务量)的变动而成正比例变动的成本只有在一定的相关范围内存在两者之间成正比例变动的线性联系，超出了相关范围，两者之间可能表现为非线性的原材料、辅助材料、燃料及动力、生产工人计件工资等半变动成本是指总成本虽然受产量变动的影响，但是其变动的幅度并不同产量的变化保持严格的比例同时包括固定成本与变动成本两种因素，属混合成本单位产品用电量等2、成本的分类3.按成本的可控性分可控成本不可控成本属于单位/部门权责范围不属于单位/部门权责范围能为单位所控制不能为该单位所控制按可控性分2、成本的分类4.按成本的可追踪性分(1)直接成本：指能直接计入和归属各种产品成本的费用。如原材料。(2)间接成本：指不能直接计入，而需先进行归集，然后按照一定的标准分配计入各种产品成本的费用。如制造费用。2、成本的分类5.按成本的可盘存性分可盘存性是指一定期间内发生的成本是否计入产品成本，并作为资产结转下期。期间成本产品成本按可盘存性不与产品相联系发生时记为费用与生产活动无关的与产品直接相关归属于所生产的产品再生产过程中投入的2、成本的分类6.按经营决策的不同要求分按经营决策要求差别成本边际成本相关成本非相关成本机会成本应负成本沉落成本付现成本重置成本可避免成本不可避免成本不可延缓成本可延缓成本二、成本意识1、成本意识的定义成本意识：是节约成本控制成本的关念，是“节省成本的关健，并了解成本管理的执行结果。”成本意识包括注意控制成本，努力使成本降到最低水平并设法使其保持在最低水平。2、成本意识的重要性成本意识对于任何企业的任何人都是非常重要的。成本意识企业经营者部门负责人普通员工绩效投入和产出经营场地选择部门机构设置人力资源投入原材料价格控制三、如何降低成本项目明细项目直接影响1.从直接成本方面提高产品质量质量提高，产量升高，平均到单台固定成本降低；调试及售后成本降低；废品损失降低。减少原材料消耗消耗降低，成本降低降低材料/产品库存库存减少，库存成本降低原材料价格下降价格下降，产品成本下降增加产品产量产量增加，单台成本下降项目措施直接影响2.从费用方面减少正式量产前的费用保证质量的前提下，各项费用降低，产品的成本随之降低降低制造费用降低期间费用-管理费用降低期间费用-销售费用降低期间费用-财务费用3.从人员方面培养多能工在保证生产下，减少企业的员工数量，节约人工成本减少不必要的加班时间加班时间减少，企业负担的人员工资降低，节约人工成本提高工作效率，减少时间浪费减少浪费项目措施直接影响4.从能耗方面降低不必要的消耗减少浪费，成本降低(二部焊装车间循环水处理)在可控范围内降消耗消耗降低，成本降低(用电时尽量使用波谷段的)改善，降低成本通过改善能降低一部分成本(车架第二水洗纯水回收利用)5.从其他方面提高设备利用率平均到单台的固定成本降低加强设备管理防止设备问题而影响生产，造成浪费(涂装8月份事故)降低安全成本在安全方面，防止不必要的费用发生四、降成本的重要性五、成本意识之我做在不需要的时候，立即关水、关电；安排好工作日程，提高工作效率；合理利用工作时间，减少不必要的时间浪费；确保工作质量，减少返工返修产生的费用，争取一次就做好；使电脑的利用率达到最高水平；未经审核的文件不打印；不重要或不需存档的文件用一页纸打印；采用高效的工作方法，提高工作效率。0.031元*1张*1200人＝37.2元137.2元*25*12＝11160元48元*25*12＝14400元0.2元*240人＝48元20.50元*22KW*0.09小时/5壶+0.04元＝0.24元0.12元*50个部门*25*12＝1800元0.01元*100000台＝1000元4全年产量100000台全年节约金额生产人员；2000人一人可节约1000元*2000＝200万元单台节约1分钱节约半壶开水少通话1分钟第二讲：了解最新的成本管理趋势与分析企业管理现状世界先进国家降低成本的新趋势(日本、美国）传统的降低成本方法现代的降低成本方法实例1.采用自动或高速机械省人化、无人化、系列化·机器人·无人工厂2.零件工艺过程装配及加工过程、包装·装配机器人·自动包装机3.使用同一材料多种材料的活用·钢→塑料→陶瓷4.制造现场设计、研发·价值工程·CAD/CAM5.加工场合采购层面·非标准件转为标准件6.少品种、大批量多品种、小批量·计算机控制·柔性制造系统7.以制造部门为中心整个业务流程·无人仓库·流通环节的情报8.局部的全面的·成本管理·全面品质控制9.国内采购国外采购·电子商务发展企业管理现状任务吃不了，能力吃不饱。生产不均衡，物流乱糟糟。加班又添哨，质量保不了。短缺不配套，交货难协调。生产周期长，效率往下掉。库存堆得高，资金占不少。成本失调控，盈亏不知道。信息不共享，数据到处找。管理不规范，奖惩为重要。市场变化快，怎能不苦恼。第三讲：浪费－成本管理的“天敌”不同的经营思想成本中心型（计划经济时代）以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。计算公式：售价=成本+利润卖方市场；消极被动；企业类别：高新产品垄断产品国内的铁路、民航等不同的经营思想售价中心型（市场经济时代）以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少。计算公式：利润=售价-成本市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低；企业类别：缺乏改善意识的企业不同的经营思想利润中心型：（当代社会）以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。计算公式：成本=售价-利润企业在竞争中立于不败之地；经营思想：不断消除浪费；降低成本；积极进取；按照“利润中心型”的思想经营，企业就可以在竞争中立于不败之地企业每天都在“烧钱”以下不良现象或浪费在“烧钱”仪容不整的工作人员；机器设备放置不合理；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；通道不明确或被占；工作场所脏污。好心疼啊！企业每天都在“烧钱”如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费现象无异于在“烧”钱。全面生产系统的浪费什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。全面生产系统的浪费生产要素的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全)全面生产系统的浪费生产要素的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全)MUDA分类浪费说明5M人的浪费1.行走的浪费2.监视的浪费3.寻找的浪费4.动作的浪费5.职责不清的浪费走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费材料的浪费1.原料的浪费2.螺栓的浪费3.焊接的浪费4.功能的浪费5.不良报废的材料多余原料过多螺栓连接，设计不良焊接过多多余功能造成的材料浪费报废本身就是浪费设备的浪费1.大型机械的浪费2.通用机械的浪费3.传送带的浪费4.压缩机的能力过剩5.故障的浪费批量生产带来的搬运、停滞的浪费通用机械功能多数只用一半只用作传送的皮带是一种浪费全自动气动装置使压缩机过多投入机械故障的浪费5MQS的浪费MUDA分类浪费说明5M作业方法的浪费1.批量加工的浪费2.库存的浪费3.搬运的浪费4.放置（停滞）的浪费5.等待的浪费6.不平衡的浪费由于批量生产造成的浪费库存本身就是浪费设备布局的浪费工序过于细分化造成的浪费能力不平衡造成的各种等待、停滞流程混乱造成的浪费管理的浪费1.资料的浪费2.会议的浪费3.管理的浪费4.通信的浪费5.工作单的浪费资料不用便是浪费会议本身的目的不明确就是浪费管理是浪费，目标、职责不清信息的目的性不明确就是浪费工作单的编制填写确认保管就是浪费5MQS的浪费5MQS的浪费MUDA分类浪费说明Q品质的浪费1.不良品的浪费2.修正不良的浪费3.错误的发生4.检验的浪费5.品质管理的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策，不追究根本原因的浪费品质管理的事后检查本身就是浪费S安全灾害与事故的防止安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一工厂中常见的8大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费2加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费3动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费工厂中常见的8大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费6制造过多的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果7等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费8管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费1、不良的浪费材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的处理人员的增加；影响生产；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降……工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费.(不良)举例说明浪费的产生：制程不良：作业者不良或损坏；设备﹑夹具/治具/工具不防呆；制程不防呆；浪费的消除：制程不良：及时指正；培训员工技能；设备﹑夹具/治具/工具﹑工艺流程防呆﹔2、加工的浪费多余的作业时间和辅助设备；有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并；生产用电、气压、油等能源浪费；加工、管理工时增加；时间浪费、影响产量完成……亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工，造成资源的浪费.(