作业管理概要

作业管理QCD总部IE科2011年6月把必要的产品,在必要的时候,生产出必要的数量应有的状态ＱDC投入最少的资源（人力、物力、设备）进行生产M重视人才作业管理应有状态为了实现这四个指标，要制定出现行认为是最好的工作方法，并贯彻执行，不断地加以完善。作业管理是以制造部门为主体，为了实践日产生产方式原则，而不断地进行研究和改善，寻求最优化工作方法的手法和工具。全数保证后工序所必需的产品质量通过作业管理来实现的原则有效应有作业管理，以应有状态为目标，实现人力\物力\设备资源的最佳状态!原则Ⅰ原则ⅡQ：[不制造不良品]·标准作业的彻底执行D：[按计划进行生产][最小库存]·遵守生产节拍·推进小批量化·工序中库存的最少化·工序期间库存的最少化C：[投入最少的人员]·基准时间的最少化·工程时间的最少化·实施倍率的最少化·试制人员人员的最少化M：[安心、适宜的工作环境]·排除难度过高的作业4改善的途径目的方法改善工序的改善把工作流程分解成加工、搬运、检查、停滞等阶段，而在工序本身内寻求浪费而加以改善。作业的改善动作的改善对作业人员个别的作业或动作加以改善，缩短作业时间。路线的改善分析作业时所需要的行走路线等制作路线图或把不同作业加以组合，予以改善，谋取步行时间的缩短。作业编成的改善将作业予以组合减少手提物件的机会，并减少配置人员改善的手法与目的物人全盘考虑，优先向最佳作业方法迈进的途径（保证质量、降低成本）①工序的改善以往的许多改善以现有的加工与检查等为前提，其中，为了使作业效率化要进行动作改善及编制改善。把这些改善称之为作业改善。终于改善了！看到的改善（人与机械的置换）应该在这儿安个设备真的改善（搬运没有了）着眼于物流中浪费的加工工序、检查工序、工序间的停滞工序、搬运等的改善称为工序改善。改善首先要挑战的是工序改善，在此基础上要彻底进行的是作业改善。第三章向最佳作业方法迈进的途径①工序的改善工序的改善工序分析图工序分析表工艺流程图工序分析记号加工检查搬运停滞２.所谓工序分析（）根据自己所要调查、改善的对象而采取恰当的工具。工序分析第三章向最佳作业方法迈进的途径7⑴工序分析图用一条线将材料到制造现场实际上逐步变成产品的工程顺序表现出来，这条线可以显示出变化的过程，可以使人明确了解工程的流程（这是分析原材料变成产品的过程，请不要当作作业分析）。8⑵工序分析表顺序工程名或地点距离(m)时间(分分析记号○□○▽1仓库●2从仓库以拖车搬运●3清洗前堆放●4以搬手运至清洗机处●5清洗●6清洗后以手搬运至堆放处●7清洗后堆放●8以台车搬运至磷化生产线●9磷化生产线前的堆放●10以输送线运至磷化●11磷化●合计4回24分12回1分5回20分7回50分9⑶工艺流程图将工程图和场所配置图并合起来，以图示工程流向。【例】理想目标是：单件生产，做一个流一个，减少中间搬运和停滞。①工序的改善3.工序改善的推进方法（1）工序改善的常规做法真希望能与其它的在一起！☆避免距离较远的孤岛工序，集中作业人员☆机械摆放成U字形☆分开的机械实行小型化、线内化工具交换中☆缩短停滞及工具交换时间1人会3个工序☆多能化的推进第三章向最佳作业方法迈进的途径①工序的改善4.工序改善的着眼点☆合并（Combine）☆排除（Elininate）☆顺序更换（Replace）☆简单化（Simplify）浪费排除工序合并工序工序工序按照ECRS的顺序来讨论可以避免不良的改善方法，而能提出较优化的改善方案。第三章向最佳作业方法迈进的途径①工序的改善能否减少停滞（待工）次数（单一流程化、链接化）能否进一步缩短停滞时间（由工序的稳定化、停滞时间缩短实现小批量化）停滞检查的实施位置是否恰当（中间检查、最终检查）检查对象的数量是否恰当（全数检查、抽样检查）能否边加工边检查检查的方法是否得当能否利用[防呆装置]检查搬运（移动）的次数能否可以减少搬运的距离是否可缩短如改变作业场所的机械、装置等的配置，能否可节省搬运搬运前后的装卸作业是否浪费时间搬运设备是否得当（是否可以改善）搬运是否有加工时间过长的部件能否与其他加工工序一起加工如改变加工工序顺序，能否得以改善有没有使用夹具及机械化可能加工检查项目工序工序改善检查表检查表第三章向最佳作业方法迈进的途径②动作的改善动作的改善，以节省动作、缩短动作的距离来缩短动作其本身的时间为目标。1.动作改善的目标作业时间不同技能之差异作业方法差异作业节奏动作本身之不同(有无和次数)动作组合不同次序途径零件操作方法工具操作方法出力的方法.方向拿握位置拿握方法使用身体部位出力的方法.方向拿握位置拿握方法使用身体部位(安定感)作业时间差=技能差=动作差=不必要动作=浪费动作第三章向最佳作业方法迈进的途径②动作的改善2.动作改善的着眼点（动作经济四原则）(1)减少动作次数即消除动作本身或减少动作的次数。(例)‧小偷开储柜是从下层开始的。‧没有鞋带的鞋子。‧不必打结的领带。第三章向最佳作业方法迈进的途径动作经济四原则(2)同时进行动作工具之改善，方法的改善，或零件摆放方法等，想办法使两手能同时使用，或脚也能同时使用。（例）‧打麻将动两手。‧开汽车。‧打鼓、弹钢琴。两手同时拿取2个部件两手同时上两个螺丝在制品槽移动时拿取配件在海盗船的移动中拿取部件走动中按开关第三章向最佳作业方法迈进的途径动作经济四原则(3)缩短动作之距离伸手、步行、转身、蹲下等之动作时间，均与其移动距离成正比。要缩短其距离，消除浪费。（例）‧中式之餐桌。‧电视、ＶＴＲ的摇控开关。☆工具要尽量吊在与紧固位置接近的位置☆尽量缩短步行距离(1步0.01分)☆部件要尽量靠近放置最好在20CM以内部件☆配件箱等要倾斜可在直线状态下取配件配件要容易看到第三章向最佳作业方法迈进的途径动作经济四原则(4)使动作轻省动作轻省，可促使作业顺畅，及有规律并可减少疲劳，促进作业安全。（例）‧活用倾斜式料架。☆省掉弯腰姿势0.005分/次作业台部件箱☆省掉回头转身0.005分/次☆工具容易存取增大放入口第三章向最佳作业方法迈进的途径动作经济四原则握持部位要作成容易抓握的形状夹具要在容易看到的较舒适的位置工作。（例）切除棱角等机械的操作位置要在动作最适合的身体部位进行考虑双手可同时动作的夹具机械的移动方向要与动作方向相同把2个以上的工具用1个代用对夹具的固定要使用动作数少的装置夹具及机械设备的设计原则要利用夹具或导轨等来限制一定的作业路线（例）小型铁轨要使用利用重力的器具进行材料的提取与搬送要利用保持工具对对象物进行长时间的保持要利用脚部进行较简单的作业及需要力气的作业要使用容易取到材料及配件的容器、器具夹具的使用原则作业位置的高度要适中作业区域要小到不防碍作业的程度要考虑使两手可同时动作的配置材料及工具要放在作业者前方一定的场所材料及工具要按作业顺利放置材料及工具要放置成较容易作业状态作业场所的维护原则动作尽量不受限制要接近舒适的动作要利用重力及其他力做动作（例）提升机利用力的惯性及反作用力做动作动作的方向及其变换要流畅在身体最适合的部位做动作在最短的距离内做动作从始致终双手同时作业双手同时呈反对称方向作业排除不必要的动作减少眼睛的移动考虑2个以上动作的结合动作方法的原则能否排除WF*是否有进行不必要的大动作是否有等待、保持是否有查找、选择、拿会动作暗示启发作业的舒适缩短作业的距离同时进行作业动作数量的减少基本原则动作经济4原则检查表第三章向最佳作业方法迈进的途径193A理念：现场现物现实人员近身操作区域划分手可触及范围ABCDDA最佳B一般C欠佳D不可行操作区域③路径的改善1.路径改善的目的路径分析是依据作业者一个作业循环的步行、手的移动顺序与距离做分析，而找出零件与设备放置的问题，目的在于改善步行路径及手的移动路线。2.路径改善的进行方法分析步骤如下1、事前准备●零部件布局的调查。●依车种或规格路径及移动距离有不同的情形时，应选择生产台数多的车种做为调查对象。第三章向最佳作业方法迈进的途径③路径的改善3.路径改善的着眼点1、路径是否远●是否能拉近作业台●是否能集中到一个作业台作业●是否有往返步行2、经常使用的料件是否放在近处。即使为相同的料件，会因仕样的关系，有的料件使用多，有的料件使用少。在此情形下，要将步行距离或手伸出的距离及总次数缩小，使用次数愈多的料件要到近处。第三章向最佳作业方法迈进的途径④作业编成的改善1.作业编成改善的目的作业编成的目的是将各个作业进行组合、用尽量少的作业者达到计划的生产目标。对所有工序都要[把握每个作业者的实力，平衡地分配作业量]2.作业编成的浪费待工的浪费作业充实度作业组合引起的浪费第三章向最佳作业方法迈进的途径23作业编成24一、作业编成的目的通过“作业的易操作性”、“质量”,“安全”，来表现作业编成的好、坏作业编成就是将各个作业相组合，尽量用少的作业人数按计划进行生产。与日产生产方式的“用最少的资源生产”相关联也与“不制造不良”相关联很好的作业编成以要求的生产节拍在规定的时间内进行生产。另外，为消除编成失误，将作业编成方法标准化和排除浪费、多技能工培育的搞活相联接。25二、作业编成的基本根据动作改善和路线改善各个作业无论作了多少改善，其作业的组合和分配给各个作业者的工作如若无效率的的话，工序整体的力量就发挥不出来。“作业编成”是决定自工序生产性的一个很大的要素。1、开动率…设备（故障率）和质量（不良率）来决定2、周期时间…人和设备单台（单件零件）作业时间的长短3、人员配备…“作业编成”的优劣有很大影响［生产性的3要素］监督者把握日常的实际状态26三、作业编成的时机1、生产量和车型的变动・・・（每月的评估是基本）2、做完改善后・・・（改善反映在人员节省上）3、作业者变更时・・・（新人等的不熟练者进入时）P・作业编成立案A・不良的对策D・实施作业训练・编成替换C・作业观察27整理前提条件计算生产节拍編成人員整备编成条件作业编成作业编成的检查习熟训练实施及跟踪1、单班生产个数（台数）・・・（台/班）2、单班开动时简・・・（时间/班）3、线内目标时间合计・・・（分）（分装作业除外）4、计划停工时间・・・（分/班）5、时间开动率・・・（％）（单班开动时间－计划停工时间）×时间开动率单班生产个数（台数）生产节拍=线内目标时间合计生产节拍编成人员（人/班）＝＊考虑各编成人员的编成条件，为达到高效率，分割作业，制作生产线编成表。＊把握作业者的适应性、技能，对无法编进计划好的作业编成的工序进行改善，重新作业分配。＊试运行，按照编成能否运行进行确认和修正。＊实施新的编程。＊进行作业观察和跟踪。四、作业编成的推进方法（基本步骤）28五、生产线作业的作业编成生产线作业的作业编成是对应“不同要素作业”的作业时间，分割时间的长短，制作成卡片（编成卡片），使得全员“不同作业者的作业量”和“节拍”能一目了然，在板上（编成板）分配，做起来容易。29-作业编成上有防止人员配备失误的方法吗？-等待和生产过剩能表面化吗？-有编制灵活的作业编成的多技能工化计划吗？-是否形成了易作业编成的生产线形态？六、作业编成改善的视点30原则ｰ1等待的工序，前后集中化原则原则ｰ2FR转为RR的原则原则ｰ3作业部位一人集中化的原则原则ｰ4一个零件一人完成的原则原则ｰ5车型间装配零件统一的原则原则ｰ6里外作业一人负责的原则原则ｰ7左右对称作业者在同一区的原则原则ｰ8工具通用化原则原则ｰ9同一总成作业不连续的原则原则ｰ10调整作业者不连续的原则原则ｰ11困难作业者不连续的原则原则ｰ12重体力、微细作业，分割的原则遵守原则，做出更好的作业编成！七、作业编成的12个原则311、等待的工序，前后集中化的原则理由-①实际作业时，“等待”有3种变化。（作业速度的下降、催动、等待）理由-②对于追加工作有很强的抗拒感。（作业者自身看不到等待）理由-③改善的累积也难以节省人员。理由-④和前后工序进行工作调整也难以节省人员。如若把等待集中到一个人身上的话“事例・・总装”・把等待