全面性现场管理实务

全面性现场管理实务诚智企管顾问培训规则S—Safety安全P—Purpose目的A—Agenda议程C—Codeofconduct会议手则E—Expectations期望R—Rolesandresponsibilities角色企业的目标提升品质(质量)降低成本(费用)追求效率(效率)企业永续经营亘古不变的不二法则，而人、机、料、法、环是经营管理的基础。参加培训的目的旨在协助企业干部在工作职场应用管理手法加以改善企业资源之一人（Man）人是企业的资源，如何人尽其才，适才适所，激发潜能是企业的使命。人是生产力中最活跃的因素小胜靠才，大胜靠德企业资源之二机器（Machine）机器设备是企业生财器具，应予保养维护、提升综合效率，以延长使用寿命与增加稳定度。这就是降低成本。设备综合效率=时间*性能*良品率一般至少在80%以上企业资源之三物料（Materials）适时物料采购、适当物料管制、适度物料检验，能维持品质一致性。企业资源之四方法（Method）应用预防与改善方法，预先降低失败成本。企业资源之五环境（Enviornment）创造清爽、清净、清洁的环境才有良好产品品质，企业才有竞争力。（还有自然环境方面的）企业全面性现场管理架构问题一企业全面性现场管理的目的是什么?生产力的提高=投入/产出人(Man)1.1人力资源发展阶段工作项目工作目的工作产出备注策略规划与经营环境分析1.分析整体经营环境趋势2.制定人力资源发展策略与需求计划了解经济/政府法令/人力市场/经营目标(业务项目/利润目标)/市场(产品/竞争对象/市场占用率)/组织发展,籍以制定前瞻性人力资源发展策略1.人力资源发展策略2.未来组织架构配合企业整体策略规划建立人力资源发展策略与需求计划人力资源发展策略展开3.人力资源发展需求计划4.建立工作评价制度依据人力资源发展策略与未来组织架构预测人力需求,建立职级职掌,并以职掌建立工作评价与奖工制度,进而建立每以员工生涯规划3.人力资源发展需求计划4.年度人力资源开发/培育计划5.工作评价制度6.绩效衡量配合年度经营方针建立年度需求与开发/培育计划(阶段-能力-培训课程)人力资源计划实施配合现有选育/用/留才系统落实1.2培育与启发1.OFFJT(OffJobTrain)集中培训2.OJT(OnJobTrain)在岗培训3.SD（SelfDevelopment）自我培训1.3管理与领导管理（Management）：为达成组织的目的及目标，将人、财、时间、资讯、技术、系统、市场及顾客等经营的所有资源予以经济、高效率、有成效地应用。领导（Leadership）：运用知识、能力与热情来引导达成组织的目的及目标。1.4对部属行为的理解1.掌握行为的原因：—定型性观点：—非定型性观点2.影响人为的因素：行为的图解：刺激→需求→目标→行为→结果3.启发良好态度的沟通方法：说服、倾听1.4对部属行为的理解4、人事问题处理程序：a.列举事证b.提出问题c.寻找原因d.掌握核心问题e.使目的明确f.决定处理方法g.进行处理h.相关防范措施I.确认j.再发防止1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.成长1.挑战性的工作2.成就自我实现2.创造性的发明3.晋升3.升迁4.工作的成就感，完成一件任务的满足1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.肯定1.工作职位名称2.地位尊敬2.绩效加薪3.自尊3.主管和同事认同4.受尊重4.责任感1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.同事之情1.领导品质2.感情社会2.组织内同事之和谐3.友情3.专业人员之联谊1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.安全1.安全的工作环境2.工作安全卫生安全2.良好的福利设施（交通车、宿舍、餐厅）3.称职3.工作的保障（不裁员、退休金……）4.稳定的工作1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.空气1.空气调节的办公、工作环境2.食物生理2.底薪3.住宅3.工作的良好环境设备与机器(Machine)2.1保养的基本概念—零故障1.设备是人使之异常、故障及失效。2.改善人的观念及行动，即能使设备达成“零故障”目标。3.强化“不使设备故障”及“能做到零故障”的观念，消除“设备必然会故障”的观念。2.2达到零故障的原则1.针对故障现象立即予以个别改善。2.使潜在缺陷明显化，事先借助自主保养、个别改善以防止故障发生。2.3个别改善的进行方法1.设备选定（瓶颈工程、故障高、改善效果大）2.组成改善小组（现场管理者、生产技术者、设计者、公物保养者）3.各种损失把握与确认（故障、换模换线调整、刀具更换、暖机、空转、速度减缓、不良）4.拟定改善计划5.执行改善活动6.确认效果7.再发防止与标准化8.重新检讨残留问题2.4自主保养开展1.初期清扫（清扫检查）2.发生源对策3.制订自主保养基准4.总检查5.自主检查6.标准化7.自主管理2.5TPM定义及目的1971年TPM的活动是针对生产部门进行的，1989年扩展为全公司参与的活动，其定义为：以最有效的设备使用为目标，确立保全预防，预防保全，改良保全等生产保全之总体体制，由设备之计划、使用、保全等所有有关人员，使最高经营者到第一线做作业员，全部参与，以自主的小组活动来推行PM，使达到零损失。TPM的活动是以改变设备、人的看法、人的想法及改善现场工作环境的方式来革新企业体制，建立轻松活泼的工作环境，使企业的发展不断提升。2.6TPM的发展过程-预防保全PM（预防的维护）：1925年出现美国文献，1951年日本东亚燃料株式会社引进。-生产保全PM（能生产的维护）：1954年美国GE提倡生产保全，强调增加生产力。-改良保全CM（纠正的维护）：1957年出现改良保全，强调改善设备本身的体质。-保全预防议员(英国)（维护预防）：1960年工厂杂志提出，强调新设备的保全预防设计与情报活用。-全员参与生产保全TPM（总能生产的维护）：1971年日本PM协会提出。-预知保全PM（预言性的维护）：1980年日本开始使用设备诊断技术来作设备维护。2.7TPM的保全体系全员参与生产保全维持活动:预防保全/装置保全/日常保全（作业安全）/事后保全/定期保全目的:1.如何降低设备故障2.零故障3.清扫点检4.无短暂停机改善活动:改良保全/预知保全/保全预防2.7TPM的保全体系预防保全指为不产生故障、不良而做的日常保全动作。为避免产生故障，不良，实施日常点检，精度测定，给油，定期分解修理（部分、全部）等活动，测定劣化之状态，并判断设备状态，事前做零件之更换，修理等活动。最近由于检查，诊断设备状态的设备诊断技术的进步，已可做到更确实的保全。2.7TPM的保全体系改良保全指为避免产生故障、不良，将设备改良使之容易保全的活动。即掌握容易产生故障、不良设备弱点，将其改良，又为易于做日常之点检，给油，零件交换，及易于部署操作将设备改良活动。2.7TPM的保全体系保全预防在引进新设备时从设计阶段就做无故障，不发生不良可靠性高），易保全（保全性高）易部署易调整（操作性好）的设计活动。2.8TPM与5S之关系最近的合理化时代，生产制造已进展到省人化、自动化阶段，设备已不再需要熟练工只按已个钮就能够依照事先设定好的速度生产高品质的产品是众所周知的事实。就是说，最近的生产是‘依赖设备’的生产方式，对技工的养成虽然不必花费太多的金钱与时间，但设备的投资却变大，其保养必须要比以前更细心了，保养生产设备是企业经营战略上最重要的项目之一，例如用完就丢的打火机其生产速度为一秒钟一个（3600个/小时），小汽车的装配速度为40-60秒一台（80-60台/小时），假如交这些零件的卫星工厂突然故障，一支小插销赶不上定时交货的话，一小时内就会损失3600个打火机的生产，或60台小汽车将在生产线上进退不得。。2.8TPM的保全体系如由上述之背景及必要性，TPM（全员参与生产保全）已经与TQM并行，甚至变成更为重要，而渐渐融入于现场首先，TQM系由预防保全，事后保全，改良保全及保全预防所构成，以往的保全几乎都是事后保全，也就是‘有了故障就修理'的方式。虽然有人说设备昂贵，当然必须让其整天作业，同时又有设备制造工厂的万全保全支援，所以不必担心，但根据前面的例子，对这种看法实在是不敢苟同。。最近以预防及改良保全已成主流，尤其预防保全更为重要，预防保全系统由装置保全、日常保全、定期保全及预知保全所构成，在这中间特别要注意的是日常保全。2.8TPM的保全体系日常保全（常式维护或操作维护）又称之为作业保全，系在每日工作中所做的保全活动正如一个人的脸色不对，轻微发烧，没有食欲等，如果事先得知到而提早处理得话，即可不必住院一样，每日检查设备并采取必要得措施。这一部分得工作可以说是设备制造厂及公司得保养人员等做不到得工作，因为设备诊断得主要方法是用人得五官，所谓利用五官得检查是在日常产生活动中经常利用视觉（看），听觉（听），触觉（摸），嗅觉（闻）,味觉（尝）来检查设备之状况而言，这是除了使用这个生产设备得作业员外，其他人办不到得。。2.8TPM的保全体系TPM保全体系图中，在日常保全得右侧右‘清扫点检'（Seiso检验）的项目，这当然就是5S中之清扫，表示日常保全之中心就是清扫，到此为止已叙述了TPM保全体系中之5S，如果（将TPM）套进生产管理用语来说明的话，其主要重点是下列两项:1.提升设备稼动率2.减少不良率若欲提高设备稼动率必须彻底实施生产保全，早期发现微缺陷以做合理的对应生产形态改变为工厂自动化时代后，所有的设备就绝对无法以故障排除就了事，而必须在事前以预防保全有计划地实施停止，修理，改善才可。最近TPM之被重视，这中间所实施的以清扫点检为中心的5S活动，可以说是因此而产生的。2.9TPM的八大支柱TPM活动开展活动内容负责部门1.自主保全预防保全及事后保全制造2.计划保全各保全项目的实施管理体系的建立维修3.初期管理保全预防开发设计4.个别改善改良保全维修及制造或生技5.教育训练各种保全技术的教育及训练培训部门6.品质保全M-Q分析生技或品管7.间接部门效率化业务流程管理行政或总务8.安全与卫生工业安全与环境卫生、污染防治工安2.9TPM的八大支柱企业经营效率化1.改变设备2.改变人的看法3.改变人的想法4.改善工作环境八大支柱5S活动2.10TPM活动实例TPM基本方针1.全员参与，使设备之效率提升至最高2.改善设备，提升产品品质3.确立最经济之设备管理体制4.应用适当之教育训练，培育设备人才5.利用自主保全活动，提升士气TPM2000年目标1.设备综合效率55%→75%2.故障件数12件/月→2件/月3.品质不良率2%→0.5%4.能源节省396KWH→350KWH5.灾害件数1件/年→0件/年物料管理(Materials)3.1企业经营面临的压力1.产品市场生命周期短2.少量多样3.定单交期短4.原物料成本及工资上扬5.原物料库存过高6.空间不足节流-降低成本（物料管理与仓储管理）3.2物料管理的目的减少浪费，降低经营成本；提升经营绩效1.降低库存量，减少资金积压2.排除停工/机待料3.预防呆废料产生4.采购合理化5.促进销售及物料计划更有效6.活化仓储管理7.有效管理成品在制品和物料提升总资金周转率3.3物料管理的意义以计划、协调、控管为手段，经济合理的供应适质、适量、适价的原物料适时到适地。3.4物料的定义广义解释：包括材料，半成品，成品，工具，设备，机器……。狭义解释：通常称为材料，即指用以维持产品制造所需之原料，包装材料，零件，配件,组件。3.4物料的定义材料的区分：功能上区分—主要材料，辅助材料成本管制的区分—直接材料，间接材料形态上区分—素材（料材，粗型材）成型材（配件，零件，组件，装配件）准备方法区分—常备材料，非常备材料3.4物料的定义降低物料成本应注意：1.产品设计考虑物料成本构成比率2.材料标准化共用化3.供应商品质，技术层级与交期稳定性4.经济购量合理单价5.合理库存量6.ABC分析7.加强供应商管理与进料检验8.简化进货包装9.ECRS管理流程10