卓越现场管理与改善

2019/10/7卓越现场管理与改善王聪2019/10/7课程目标1.帮助学员全面把控现场管理的关键要素，建立系统的现场管理概念。2.掌握现场管理与改善的基础工具，让现场稳定、有序3.掌握现场改善的主要理念和技法，提高现场管理的绩效4.掌握推动企业全员参与的改善机制，让员工变成改善的主力军。2019/10/7课程内容第一部分：掌控现场管理第二部分：现场管理的基础建设1．安全管理—本质安全是安全管理的最高境界2．5S管理—起于素养、终于素养，提升员工职业素质的起点3．标准化操作—避免能人依赖的管理手段4．目视化管理—打造透明化的现场，让问题无所遁形第三部分：现场改善的意识和能力培养1．有问题、有异常、有目标就有改善2．现场改善的精益原则：识别并消除现场的无效劳动3．现场改善的防错原则：打造不会犯错的工作现场4．现场改善的效率原则：降低操作强度，提高动作效率第四部分：推动现场改善的管理机制建设1．环境激励机制：人人有贡献、人人是精英2．人本激励机制：用身边的人、身边的事培育员工的改善意识3．角色激励机制：用轮值机制唤醒员工的问题意识4．小团队改善机制：先保证参与度，再提高价值度2019/10/7第一部分：掌控现场管理2019/10/7现场：就是完成价值创造的地方投入—降本企业运营产出–-增效资源（钱）…精细化管理产品、服务、人才…人…人员管理...设备…设备管理...材料…物料管理...设施…空间布局...能源…能源管理...要素管理机制P生产性工序管理..Q品质品质管理C成本成本管理D交期交期管理S安全安全管理M士气人力资源开发要素管理机制组织机构和岗位职责目标和计划管理信息管理培训管理改善管理绩效管理财务管理企业文化建设企业战略管理2019/10/7卓越的现场：是管理和技术力量聚集问题在第一时间得到发现和解决改善的发源地严谨的标准和良好工作习惯优秀员工成长的第一课堂2019/10/7观点一丛公司整体经营角度上看制造系统，制造的核心指标是：制造周期制造周期就是资金周转效率制造周期就是成本投入相同条件的竞争对手，之所以效益不同，是因为周期不同。2019/10/7观点二周期管理落实到工位级别的指标就是节拍管理：TAKETIME节拍存在，制造的系统性才存在节拍存在，制造系统的合力才能发挥节拍管理要求各个生产要素按相同的规则完成工作每班顾客需求量每班有效工作时间节拍时间2019/10/7观念三衡量单元管理效率的OEE生产综合效率=作业平衡效率*设备可动率*一次品质合格率达到80%是优秀企业的标志2019/10/7观点四我们只有认识到目标是什么，才能将管理技法运用充分、合理。2019/10/7第二部分：现场管理的基础建设2019/10/7一、现场管理的根基—本质安全2019/10/7生产系统的根基—本质安全通过产品设计、过程控制、人员培训等管理手段，使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能。具体包括：失误—安全（误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作）故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变安全状态）。2019/10/7安全管理的定义：我们每个人都希望社会生活过得健康、充实；我们同时希望在没有事故的安全的环境中生活、工作、学习….在企业内从事着防止事故，确保健全的劳动力、以免受到伤害与灾难。一旦灾害发生时，将人身及给与企业生产活动的损害降至最低，----这样的活动称之为安全管理2019/10/7安全第一的思想企业经营者及全体员工必须理解：安全为企业经营的基本提高生产力与紧抓安全缺一不可结合考虑安全对策可使生产更合理化创造没事故、安全的、安心的工作环境，使气氛融洽安全可防止机械损失1293002019/10/7基于现场的安全管理---危险预知修炼所谓危险的原因：----指有成为劳动灾害或事故可能性的不安全行动与不安全的状态（包括有害物质）2019/10/7基于现场的安全管理---危险预知修炼⑴在职场与作业状况中，挖掘潜在的危险要因及现象⑵用插图，形象地描述职场与作业状况⑶在作业进行中，现场观察、端详作业过程状况⑷利用小组交流、探讨、解析出作业中危险的要点及重点实施项目、对其实行改善⑸在下次作业前加以解决2019/10/7训练的方法⑴用说明图解[描绘现场及作业的状况]；⑵又在状况的现场用实物进行作业示范；⑶在班组中活跃地交谈、琢磨[存在何种危险隐患][危险产生何种现象]，发现危险相关要因；⑷析出[此项是问题]掌握的危险要因，探讨[如何解决好]，全组商讨并确定改善目标，反复进行训练；长此以往的训练，在发生灾害和事故之前，便可判定其原因，落实[预防为主]的活动2019/10/7危险源无处躲藏的机制：感受性训练---找出危险要因的感觉，称为“感受性”（对危险的感觉）有必要提高每个人对危险的感受性个人水准à团组水准短时间碰头会训练---为先取得安全，时常在现场进行短时间、积极的交谈、思考、详析[潜在何种危险]解决问题的训练---解决问题的四环节：第一环节，掌握现状（某一事实）第二环节，探讨本质第三环节，采取对策第四环节，确定行动计划2019/10/7二：现场管理的载体--5S管理2019/10/75S的发展历程在1955年，日本部分企业“安全始于整理整顿，终于整理整顿”宣传口号，其目的仅为了确保作业空间和安全。后随经济的发展而逐步提出了口号了“清扫，清洁，素养”，也就是3S日本的5S著作到了1986年，逐渐问世第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，进而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位2019/10/75S是什么?SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S/8SSeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke+Safety+Save+Study整理整顿清扫清洁素养+安全+节约+学习2019/10/75S改变了日本企业“人造环境，环境育人”认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风。革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础2019/10/7日本的成功，根基来自于5S卓越企业5S活动优化员工行为养成良好习惯丰田文化：为了人类为了社会为了地球以人为本不断创新,全员参与的改善活动团队精神组织创新三基建设—基础管理，基层组织建设，基层队伍胜任力2019/10/75S管理—正确职业观，职业行为的培育机制2019/10/75S的理解整理—由正确价值观指导的正确行为训练整顿—高效，规范，防错清扫---保持再用状态的管理清洁---从制度要习惯，从监督到自然素养---重塑人格，持续改进整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底修养：形成制度，养成习惯安全：安全意识重中之重2019/10/71S（整理）定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。目的：将“空间”腾出来，减少厂房、场所和存放设施方面的浪费。关键点：要与不要是如何规定出来的？2019/10/71.工厂变得越加拥挤2.箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流3.浪费时间寻找零件和工具4.过多的现场物品隐藏了其他生产问题5.不需要的零件和设备使得正常生产发生困难6.对于客户的响应慢2019/10/71.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。3.清除不需要的物品。4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5.制定废弃物处理方法。6.每日自我检查。整理的推行要领2019/10/71、办公区域•抽屉和柜子里的书籍、档案。•桌子上的办公用品。•公告板、海报、标语。•风扇、时钟等。2、材料架•原、辅助材料。•不用的材料。•报废的材料。•其它非材料性物品。3、墙上•标语、指示牌。•挂架、意见箱。•吊扇、配线、配管•蜘蛛网。4、室外•废弃的工装夹具。•生锈的材料。•自行车、汽车。•架子、轮胎、杂草整理的推行要领—全面检查2019/10/7全面检查工作场所后，对全部物品逐一判别，要和不要分清楚。制定基准表，开会通过基准，并反省不要物品产生的根源清除不要的东西。运用红牌作战的方法，将不用的东西清理掉。整理的推行要领-要与不要的基准2019/10/7要不要1.用的机器设备、电气装置2.工作台、材料架、板凳3.使用的工装夹具4.原材料、半成品、成品5.栈板、篮框、防尘用具6.办公用品、文具7.使用中的看板、海报8.各种清洁工具、用品9.文件资料、图表档案10.作业标准书、检验用样品等A.地板上1.杂物、灰尘、纸屑、油污2.不再使用的工装夹具3.不再使用的办公用品4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱5.吊、滞料B.工作台、橱柜1.过时的报表、资料2.损坏的工具、样品3.多余的材料4.私人用品C.墙上1.蜘蛛网2.老旧无用的标准书3.破烂的意见箱、提案箱4.老旧的海报标语D.天花板上1.不再使用的吊扇2.不再使用的各种挂具3.无用的各种管线4.无效的标牌、指示牌整理的推行要领-要与不要的基准2019/10/7区分□设备□辅具□计量器具□材料□部件□辅助材料□半成品□成品□事务用品□其他品名型号数量原因□生产预定的估计错误□老化□订单取消□使用不良□设计变□失去用途□加工不良□其他判定者处理方法部门整理的推行要领-清除不要的物品2019/10/7使用次数判断基准·一年没用过一次的物品·废弃·放入暂存仓库·也许要使用的物品·放在现场附近·三个月用一次的物品·放在工程附近·一星期用一次的物品·放在使用地·三天用一次的物品·放在不要移动就可以取到的地方整理的推行要领-需用物品调查使用频度，决定日用量。制定基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调整基准2019/10/7破烂不可燃的空罐（铝）垃圾可燃的纸类报纸空瓶(玻璃）空桶（铁）以指定方法处理卖给业者烧毁回收不用品时分类是关键所在整理的推行要领-废弃物的处理制定不要物品的回收制度；设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；设定废弃小组；尽量不制造不要的物品。2019/10/7所在岗位是否乱放不需要物品。配线、配管是否杂乱。产品或工具是否直接放在地上。是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品整理的推行要领-每日自我检查2019/10/72S（整顿）定义：把需要的物品按需要时便于使用的原则整齐放置，明确标示。目的：不浪费“时间”寻找需要的物品，提升作业人员的敏锐感。关键点：“三易”---易取、易放、易管理“三定”---定品、定量、定容“一目了然”2019/10/72S可以避免的问题找东西没有不知放哪好不容易找到立即找到慌忙订货只好订货左等右等不良，没法用数量不足即使可用每次都这样，真烦！只好再买多几个！谁知道放在这呀!数量太多适量2019/10/71.材料移动的浪费；2.动作的浪费；3.寻找的浪费——没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具；4.次品的浪费；5.不安全的环境6.……2S可以避免的问题2019/10/7整顿推进要领1.要落实前一步骤整理工作。2.布置流程，确定置放场所。3.规定放置方法。4.划线定位。5.标识场所的物品（目视管理的重点）。2019/10/7整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费。连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。整顿推进要领--落实整理2019/10/7参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所。原则上100%设定物品放置位置。流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则