现场品质成本管理课件

1一.品質分結果面的品質與過程面的品質.結果面:產品或服務過程面:開發,設計,生產與銷售.如何管理好现场品质、成本、交期2二.品質產生過程的所有關鍵1.從確定顧客的需求開始2.產品企劃(顧客的觀點)3.產品企劃法(製造者的觀點)4.原型設計測試5.銷售活動準備6.生產設計7.生產準備8.量產9.售後服務(顧客滿意度調查,客訴處理)10.品質檢查(產品品質之維持和改進)来自三.現場品質改善:首先要檢討現有程序,詢問如下的問題1.我們有標準嗎?2.6S做得怎樣?3.現場里有多少浪費存在?4四.現場開始采取行動1.推行現場管理的五項金科玉律:至現場,看現物,擬定暫時對策,找出真因,並擬出再發對策,標準化.)2.訓練員工,承諾不將不良品送到下一製程.3.鼓勵團隊活動及提案建議制度以解決問題.4.開始收集資料,以獲取對問題的性質有更多的了解並解決之.5.開始制作簡單的治具及工具,使工作更容易做,結果更可靠.5五.現場降低成本可進下列七項活動1.改善品質2.改進生產力3.降低庫存4.縮短生產線5.減少機器停機時間6.減少空間7.降低生產交期6六.改進品質系指管理人員及員工的工作過程的品質改進工作過程的品質減少錯誤(即不良及重工減少).做好現場的資源管理(5M)7七.改進生產力以降低成本產出生產力=投入投入:人,資金,設備,材料,土地面積……產出:資金,產品數目,……8八.降低庫存庫存作用空間,延長了生產交期,產生了搬運和儲存的需求,而且吞蝕財務資產(市場改變或競爭對手導入新產品時庫存會變成廢品)9九.縮短生產線在生產時,愈長的生產線需要愈多的作業員,愈多的在製品以及愈長的生產交期.10十.減少機器停時間停機造成生產線不流暢,如在製品庫存增加,過多的修理工作,交期延誤,品質受到影響.11十一.減少空間從消除輸送帶生產線,縮短生產線,降低庫存,減少搬運,降低使用空間.12十二.降低生產交期1.交期是從公司支付購進材料及耗材開始到公司收到售出貨物的貨款的時間為止.2.縮短交期時間的工時,包含了改進及加速顧客訂單的回饋以及與供應商更好的溝通,也降低原材料和耗材的庫存.13第三章標準1.企業日常事務,應依據某種已達成共識的程序來動作.把這些程序清楚地變下來,就成為(標準).142.SDCA例:產品遭到退貨或顧客不滿意,管理階層應當找出問題的根源,采取行動予以補救,並且改變工作的程序以解決問題.此時管理人員應當推行SDCA的循環工作程序.S:標準D:執行C:查核A:處置153.工作場所已具備了標準,工人依照這些標準行事,而且沒有異常發生,此過程便是在掌握之中.下一全步驟便是調整現狀和提升標準至較高的水準,這就需要PDCA的循環工作程序.164.處置(Action):指工作的標準化和穩定化175.作業人員在每日的例行工作上(稱為‘維持’),遭遇了異常狀況,會引發兩種現象:(1):檢討現行標準或建立一個新的標準.第一種管理狀況,無異常發生時,此屬于管制狀態之下.(即是維持及保留現行的標準.一旦制度已在管制狀態之下,下一個挑戰即是去改進現有的水準.186改進時間APCDAPCDASCD197.作業標準管理標準:管理員工的行政工作所必須的.包含管理規章:人事規章以及政策,工作說明書….(對內).作業標準:員工實踐QCD所應執行的工作方式(對外).208.標準的主要特征A.代表最好,最容易與最安全的工作方法.B.提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法.C.提供了一個衡量績效的方法.D.表現出因果之間的關系.E.提供維持及改善的基礎.F.做為目標及訓練的目的.G.做為訓練的基礎H.建立成為稽查或診斷的基礎.I.防止錯誤再發生及變異最小化的方法.219.改善事例A.主題選定:依據管理階層的方針,或依現行環境下的優先度,重要度,緊急度及經濟度面決定的.B.現況掌握及目標設定.先了解及檢討現狀C.確定真因:分析收集得到的資料E.實施改善對策D.擬定改善對策F.對改善對策做效果確認G.建立或修正標準,防止再發生H.殘留問題檢討2210.現場有太多的浪費及變異,而將它寫下來做為標準是沒有用處.23第四章5S廠房環境維持的五個步驟一.現場改善以低成本三項活動開始:標準化,5S及消除浪費24二.日本5S1.整理:(SEIRI)將現場里需要與不需要的東西區別出來,並將後者自理掉.252.整頓(SEITON):將事理後需要的東西,安排成為有循序的狀態.263.清掃(SEISO):保持機器及工作環境的干淨.274.清潔(SEIKETSU):延伸干淨的觀念至自己本身,並且持續執行上述三個步驟285.教養(SHITSUKE):以設立目標的方式來建立自律能及養成從事5S的習慣29三歐美5SSORT(分類):分別出不需要之物並消除之.30STRAIGHTEN(定位):將需要的東西排列有序,以利容易取用.31SCRUB(刷洗):清潔每件事.工具及工作場所,排隊污跡,污點,碎片以及根據髒污的來源.32SYSTEMATIZE(制度):使清掃及檢查例行化.33STANDARDIZE:將上述四個步驟標準化,以促使永無止境的活動及改善繼續下去.34四.歐美5CClearout(清除):決定何者為需要及不需要,並將後者處置掉.35Configure(安置):提供一個方便,安全有秩序的地方供所需之物使用,並且保存在那兒.36Clean&Check(清潔及檢查):在清掃時監查及重新定位好工作的區域.37Conform(遵守):設定標準,訓練及維持38Custom&Practice(習慣及實踐):養成例行維持的習慣,及追求更進一步的改善.39五.整理分類:需要與不需要40將未來三十三內用不著的任何東西都可移出現場41紅單作戰:將不需要的物品掛上紅單,並移出現場42建立起需要品的上限數量,超出現場所需的在製品數量,應當送到倉庫去,或者送回負責生產這些多餘在製品的前工程去.43六.思考1.我們下訂單給供應商的制度,是什麼樣制度.442.采購人員下訂單,是依據什麼的情報資訊453.生產單位與生產排程人員之間的溝通,是用什麼樣的方式進行?464.或者是負責采購的人員,公在他們認為適當的時間才下單47七.辦公室5S.分辨公物品及私人物品..規定數量及擺放地點48八.整頓1.將物品依使用別分類,以最少的找尋時間及工作量來安置這些東西,因此必須將每一項物品賦予儲位位置,名稱及數量.明確規定客訴放置在現場的最大數量.492.儲物箱:用油漆或膠帶依條子大小繪出長方形的儲放區,以及容許最多放置箱數.503.當存量到達空話的最高量時,前製程就必須停止生產.514.先進先出525.工具的外形輪廓,可以繪在要儲存的板面上.536.物料,在製品,消防箱,工具,夾具,模具及台車的儲位要編定.54九.清掃工作環境打掃干淨,包含機器,工具以及地面,牆壁及其它工作場所.(清掃即是點檢,如擦拭及清潔機器時,也檢查螺絲是否有松動?是否有漏油…)55十.清潔(制度)工作依規定著裝,並維持一個干淨,健康的工作環境.必須制定制度及作業程序(標準),以確保整理,整頓及清掃的持續進行.56考試題目:1.試敘述做推行5S的好處?2.敘述你所負責的單位如何推行5S活動?及目前自我評估的成效如何?