您好,欢迎访问三七文档
当前位置:首页 > 商业/管理/HR > 质量控制/管理 > 现场改善30条实用准则(10)(PDF36页)
现场改善30条实用准则作成:李伟才Oct20th,2017版本:1.0智能制造基础系列:目录在即将到来的智能制造时代,现场改善还有那么重要吗?智能制造的核心是工业化和信息化的两化融合,若没有工业化这个基础,信息化是无源之水;若没有信息化/智能化,制造业就没有未来!正在工业1.0/2.0/3.0路上行进的中国制造业,还面对诸多的挑战:技术与管理基础不扎实,质量低、浪费大、成本高、效益差···在未来可见的30年内,以丰田汽车为代表的“精益生产”方式依旧是中国制造企业学习的标杆——“现场改善30条实用准则”,就是源自精益生产最佳实践的提炼总结!目录名称序号名称序号无止境准则第30条实践准则第15条展示厅准则第29条螺丝准则第14条创造空间准则第28条不数数准则第13条多能化准则第27条整顿准则第12条零库存准则第26条整理准则第11条快速换型准则第25条贴合准则第10条自动熄灭准则第24条脚不动准则第9条减少人力搬运准则第23条减少负担准则第8条价值准则第22条减少动作准则第7条后工序准则第21条双手准则第6条重复准则第20条距离准则第5条复现准则第19条工作习惯准则第4条地址码准则第18条工作原点准则第3条可视化准则第17条改善顺序准则第2条大数量准则第16条客户导向准则第1条第1条:客户导向准则改善为谁而做?贴片、装配、包装、搬运,不是工作的目的;整理、整顿、扫除、清洁,也不是工作的目的;提高作业精度、作业效率、提高产品性能虽然是很让人称赞的事情,但是也不是工作的目的。动员公司所有力量,尽昀大努力让客户满意地收到订购的产品,才是工作的目的,也是公司持续长久经营的关键所在!如果工作的改善却给客户造成不利,那么这个改善就没有意义,这样的改善是绝对不能做的!持续改进安全安全(Safety)(Safety)效率(效率(Efficiency)Efficiency)质量质量(Quality)(Quality)成本成本(Cost)(Cost)Step1Step4Step3Step2第2条:改善顺序准则安全第一、质量第二、效率第三以“安全第一”为口号的工厂中,熟练的作业员却在做危险的工作&在交付压力下,飞速地检查产品并发货。在没有决定改善先后顺序的公司,每次判断时都会犹豫不决,这即可能引发事故,还会延迟整体改善。很多时候,在保证安全和既定质量标准之下,提升效率和降低成本是非常困难的,但这是企业必须面对的,只有在这两者基础上的进行作业改善、设备改善和工序改善,才真正具有价值!第3条:工作原点准则彻底掌握工作标准,在此基础上一次做对无论什么工作,都有其工作标准。如果不彻底掌握这个标准,并在此基础上一次做对,产品质量就无法得到保障,也更加谈不上工作效率。把困难的事情简单做,把简单的工作做到极致,团队将因此获得强大的竞争力!对普通员工而言,能否做到一分钟内讲清楚自己的工作标准?能否正确、熟练地操作?是判断员工是否已经“彻底掌握”工作标准的基准尺度!“四步法”则就是让这项准则落地的有效途径!四步法第1步:说给他听第2步:做给他看第3步:说给你听第4步:做给你看第4条:工作习惯准则相比某个技能,工作习惯养成更重要即使经过正确的生产程序,也可能会有不良品,技术支持工程师和管理人员不能坐在办公室等报告。养成“现场、现物、现实”这一基本工作习惯,比单纯掌握一个工作技能或者某个知识显得更为重要!现场每天都在发生变化,不到现场正确地观察,就无法察觉变化与异常。由于理解与表达的差异,人们说的与事实不一致的情形会经常发生。依据观察到的事实做出实事求是的判断,管理者才能快速有效地解决问题!¾“技术员一天至少用肥皂洗三次手!”——丰田喜一郎第5条:缩短距离准则动作经济原则之一:最短距离高效率的制造必须要缩短距离!将必要的物品放在手边,不论是材料还是工具,减少不必要的挪动;工序间的距离要尽可能缩短,以节约搬运的时间和体力;物资放置场所、放置方式、机器布局、工具放置、搬运工具等,距离是昀短吗?若只是由于场地宽敞,才想宽敞地使用,要绝对禁止!第6条:使用双手准则动作经济原则之二:使用双手观察员工的操作会发现,以轴为中心的左右平衡、左右对称的动作既简单,平衡性也好,也容易掌握。制造工具、物品布置,能够实现左右对称和两手同时使用的话,动作数量会减半,动作有规律且不易疲劳,安全性也好,工作失误也会减少。创造这样的条件,需经营者和员工一起想办法!第7条:减少动作准则动作经济原则之三:减少动作在思考如何高效操作、高效率行动的时候,“减少动作数量”昀容易被遗忘。一些不必要的动作,不是改善它,而是应该消灭它。如:在一堆杂乱物品中“寻找”工具,身边有危险物品(尖锐、高温、带电等)需要高度注意提防,环境的噪音导致“分心”,···要彻底清除这些没有意义的动作是非常麻烦的。努力工作的作业员本人是昀难发现问题的,常常需要第三者观察并协助改善!第8条:减少负担准则动作经济原则之四:减少负担无论操作工序能够制造出多优良的产品,如果必须以给身体造成很强的负担为代价,产品的品质将无法长久维持。操作的舒适性是一个很重要的检查点。即使是相同的操作,工作越舒适,效率就越高,品质也越好。作业员工自不必说,全公司上下都要充分理解,创造符合四原则的环境与布局,并加以维持!“不强化劳动,不过度劳动”——大野耐一第9条:不动脚准则用手,不能动脚在工厂里,有时候站着工作,有时候坐着工作,原则上“要使作业员的移动最小化”。如果作业员不得不移动的话,说明物品、工具、设备、工作台或者工作场所的布局、布置不合理。动脚基本上不会产生附加价值,使用脚就意味这移动或者搬运,与制造无关,且移动时手也会停止操作。忙碌的蚂蚁!第10条:贴合准则要贴合,不要吻合车轮挡轮器是智慧的产物,它“啪”的一声与车轮胎贴合,让人瞬间就明白是“刚刚好的停车位置”。不需要谨慎的无数次尝试,谁都可以简单地获取昀合适的位置!工厂中进行工序转换,很多时候需要技术专家凭个人经验和技术进行多次调试,使设备、夹具吻合。如果像停车场一样形成“贴合机构”,就能大大缩短换线时间!啪!第11条:整理准则只有必需品的场所,才是高效的工作场所马上使用的物品=需要的物品!不是马上使用的物品=不需要的物品!对照这一标准,就能够比较容易、坚决地执行整理整顿。判断不是以人为中心,而是以物为中心,这样才不会出现错乱!¾马上要要用,在不同的公司与不同时期的内涵有差异,它可能是指“一月、一周、一天、或者是一小时”。但是,开始用这个概念来审视工作现场的物品并采取行动,随着改善的持续开展,这个时间会越来越短,现场也原来越高效!第12条:整顿准则需要的物品,一下子就能取出5S关于整理整顿,由于行业、公司与经营状况的不同,执行的标准也各有不同。但是理想的整理整顿状态就只有一个标准:需要的物品,一下子就能取出的理想状态!工作场所的物品存放,不设置柜门是一种高效的方法。除减少打开门的动作外,还可以暴露不该存在的物品占用空间,为必须的物品留出必要的空间。第13条:不数数准则不数数,摆成规则的形状来看在工厂的生产现场,会频繁看到清点数量的情形。发货时就数量有出入,或者生产过程中产出与投入之间存在差异,经常需要双方的人员做几次清点和确认是昀常有的事情。但是,多数人是不擅长数数的,尤其是面对10以上的数字!假如使用10格(或者其它10的倍数)的箱子装零件或则产品,再规定好堆放的方法和顺序,只看形状就知道数量了,简单高效,出错的机会还很低!一箱20支啤酒!一大堆堆啤酒!第14条:螺丝准则要视螺丝钉为天敌工厂中的地板是产品质量和安全的晴雨表。如果地面突然出现掉落物品,尤其是螺丝钉、螺母,就需要大家高度重视。无论是产品中的螺丝松脱,还是作业员忘记拧紧螺丝,或者是机器设备搬运发生故障而脱落了,螺丝掉落这一事实就意味着有大问题出现了!相对与清洁打扫,彻底查明原因掉落的原因尤其重要。看到地面掉落的螺丝后,要视其为天敌!第15条:实践准则简单、可执行、可模仿的改善才能改变公司!改善中非常重要的一点,就是付诸实践。改善最大的敌人是当评论家!世界上有人只满足与提出想法,夸夸其谈;而1次付诸实践的价值,远大于100个天才的想法;不完美的改善,也是好的!改善不论多简单都可以,包括模仿也是可以的,并且要奖励模仿,不断表扬付诸实践的人。如果大家都能模仿的话,改善会在瞬间扩展,进而促进全公司的改变!改善要有成效,可以是有形或者是无形的。但是有人认为改善必须是独创性的,改善是很难的;或者让员工觉得非常艰难,那么就会阻碍改善的发生——这时,昀应该做得就是改善这种想法。小改善,大奖励!——任正非第16条:大数量准则改善所必须的是数量、快速和持续性所谓改善,简单来说就是让事物变得美好!如果改善方案少,变好的地方就会少;速度慢腾腾的话,不容易出效果;如果行动短暂,就会瞬间回归原处。所以改善昀需要的就是数量、速度和持续性!¾1人每周1件小改善,1年就是52件!¾如果1个部门100人做改善,1年就是5200件!如果一个公司1000人做改善,1年就是52000件!···¾如果持续做十年,二十年,三十年,···第17条:可视化准则即使是形式,也要尝试把不可见的东西可视化准确地预测、掌控看不见的事情是很难的。即使只是形式也要尝试一下,我们就会看到各种不一样的场景或者事情发生!大的设备安装或者布局调整,不只是看图纸,用纸箱或者报纸在地上铺出与实物大小一样的模型,相关的人员在侧面观察,必定能发现需要改善的地方。如通道宽度、放置的昀佳位置等,若等到设备安装完成后再调整,必然花费较大的力气。新产品生产也容易出问题,比起时候调整,提前模拟尝试一下,也可发现改善先机。将问题可视化,问题将被解决80%,也能有效降低成本。如果能看到问题发生的过程(这是个难点,需要智慧和技术),就能找到原因,就能汇集大家智慧给出解决方案,甚至能够防患于未然!Visualization第18条:地址码准则将工厂内的所有地方赋予地址码邮件或者电话的量虽然多,但是因为有特定的住址或者号码,所以能够顺利送达与接通。工厂有材料、零部件、工装等多种物品,但是大多数的情况放置是随机的。即使是整齐地排列好,也会很快被弄乱,其中昀大的原因是没有规划好放置场所。首先决定物品放置的位置,然后给位置一个编码。这样即使是一个今天刚到的一个员工,只需要说出一个准确的地址码,他都能找到正确的位置和物品,工作效率自然很高!第19条:复现准则不能亲眼所见,“复现问题”就至关重要理想情况下,我们希望能够到现场亲眼观察,以便获得正确的信息供分析和决策,这也是贯彻“三现主义”的初衷!但多数时候,我们无法恰好在“第一现场”:例如,能够看到螺丝松脱瞬间的人应该是不存在的,甚至看到不良品被制造出来的瞬间也是非常困难的——好消息是视频监控越来越普及;坏消息是我们不能止步于“观看”,还要有观察、审视和联想重构的能力!在一定的逻辑和推理下,还原/重构问题产生的过程/场景,是至关重要的分析方法。如果不去真实复现问题,只是在头脑中想像,也许会碰巧解决某一个问题,但多数情况下就会失去改进的机会!第20条:重复准则重复性工作,方能彰显智慧水平实际上大多数的工作都是重复性工作。如生产中产品型号转换生产,开始之前就要准备好所需要的物品。如果在工序转换中,有作业员在忙碌地寻找东西或者来回移动的话,表明没有完成重复性工作需要做的学习、训练、准备和程序化。还有一种是间隔较长时间的重复工作,如三个月生产一次。很多工厂会出现边看设计图纸或说明书边工作的情况,完全像外行!这就需要用文档、照片、视频等方式,将工作中的最佳操作方法、失败/成功经验案例或者数字资料留存下来,这样即使间隔三个月或者一年,也能够把上次使用布置、人员配置方式和操作方法,以昀佳的状态再次展开工作——将来还可通过人工智能完美实现!操作训练操作训练&&人工智能人工智能第21条:后工序准则倡导一百次,不如实际观察后工序1次经常听到“顾客是上帝”、“后工序是顾客”的话语,但是认真贯彻执行的工厂却很少。这是因为作业员没有实际观察下一个工序——后工序!如:
本文标题:现场改善30条实用准则(10)(PDF36页)
链接地址:https://www.777doc.com/doc-1382585 .html