现场改善手法-twi-生产线简易画法

现场改善实务TrainingWithinIndustry订单批量越来越少；品种数量越来越多；交货周期越来越短；销售单价越来越低；.......TrainingWithinIndustry企业是否曾经存在或者如今依旧存在以下现象TrainingWithinIndustry催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？半成品铺天盖地，难以插脚……….导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？现场干部管理技能培训——系列讲座——课程简介——《管理基础与职责认识》《现场设备管理》《现场成本管理》《现场改善手法》《零牌效率改善》《有效的人际沟通》《部下培养与有效激励》《现场质量管理》《高效率工作方法及其实践》《QA七工具》TrainingWithinIndustry管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。TrainingWithinIndustryTWITrainingWithinIndustryTWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本TQM（全面质量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。TrainingWithinIndustry1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。TrainingWithinIndustry课程一管理基础与职责认识课程二有效人际沟通课程三部下培养与有效激励课程四现场质量管理课程五现场设备管理课程六现场成本管理课程七现场改善手法课程八高效率工作方法目录TrainingWithinIndustry目录练习1羊年造牛练习2空中画葫芦练习3石头记练习4钎焊的烦恼练习5数字传递练习6零牌效率改善TrainingWithinIndustry现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业7、IE之线平衡分析与瓶颈改善8、JIT之现场物流改善9、JIT之切换效率改善··《TWI》系列课程之四1、改善过程全貌2、改善工具全貌3、大脑风暴法4、QC七工具运用5、新QC七工具运用TrainingWithinIndustry0、业务的两种基本类型目标实现型业务（创造价值）问题解决型业务（消除浪费）现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量TrainingWithinIndustry严格遵守变化事故原因分析设计实验确定对策问题发现改善确认标准化动态管理OKNG1、改善过程全貌TrainingWithinIndustry有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计TrainingWithinIndustry实验设计原因排除原因再现条件优化通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。TrainingWithinIndustryOQC七工具新QC七工具价值工程工业工程IT技术六西格玛工具专业技术2、改善工具全貌TrainingWithinIndustry一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法3、大脑风暴法TrainingWithinIndustryStep1收集信息——（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重Step2一起从中找出最重要的原因Step3将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法实施步骤TrainingWithinIndustryOKP选择课题现状调查设定目标分析原因确定主因D实施对策C确认效果NGA标准化巩固措施今后打算4、QC七工具运用TrainingWithinIndustry分层法调查表排列图因果图直方图控制图散布图选择课题●●●●●现状调查●●●●●●目标确定●●分析原因●●●●●确定主因●●实施对策●●确认效果●●●●●标准化●●巩固措施●●今后打算●●●QualityControl7ToolsTrainingWithinIndustry目标实现型业务（创造价值）问题解决型业务（消除浪费）现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量打破现状突破性工作5、新QC七工具运用TrainingWithinIndustry确定课题明确课题目标制定活动计划实施方案方案分析与选择标准化效果确认目标实现型业务的实施过程NGOK1、亲和图2、相关图3、系统图4、矩阵图5、箭条图6、PDPC表7、矩阵数据解析法TrainingWithinIndustry作业标准OperationStandard·作业内容·作业步骤·作业方法·质量标准·标准工时·工艺条件·注意事项作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：·所用材料·加工设备·工装夹具·检测方法·检测仪器·检测频率·检测人员6、IE之动作分解与标准化作业TrainingWithinIndustry作业标准作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训保证质量判断基准成本管理保证效率熟练度安全保证改善依据稳定管理TrainingWithinIndustry作业标准书《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型技术规格一览表》、《机型切换表》等。图文并茂文字简洁要素齐全要点清晰多用数字TrainingWithinIndustry作业标准书部门名标准书编号工序名称适用机型循环时间制定日期批准审核校对编制总装课泵体线CSZ-M31-050T配合P、K、HK7.5s2003年9月16日ZERO有限公司作1活塞外观检查。业2检查活塞厚度，选配曲轴。内3曲轴外观检查。容4组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作2将活塞旋转360°，读取浮标的最低值即Tp值。3从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据Tp值选取相应的曲轴。步6在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按《机型切换表》作业1用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。工2测量基准：Tp值作条件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品橡胶手套管理及检查项目检查方法检查频度记录频度管1气动测微仪校对校对规4次/班4次/班理2活塞厚度Tp值气动仪全数4次/班内3活塞外观目测全数4次/班容4曲轴外观目测全数4次/班5曲轴研磨研磨夹具全数4次/班设1测微仪标记日期理由提出审核批准备2Tp夹具修及3校对规订工4研磨盘记夹5油石录具6砂纸版本号：V2.002K32SH校对规6.560-0.024………………………………例斜套入NG垂直套入OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例………………………………………………………………………………工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂（1）设定作业标准时要避免浪费TrainingWithinIndustry等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时TrainingWithinIndustry搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费TrainingWithinIndustry浪费不良造成额外成本常见的等待现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失TrainingWithinIndustry浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作TrainingWithinIndustry过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工TrainingWithinIndustry浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象TrainingWithinIndustry浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力TrainingWithinIndustry损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：☆紧急订单造成额外成本☆延迟订单造成额外成本☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺TrainingWithinIndustry（2）动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则☆两手同时使用☆动作单元力最少☆动作距离最短☆动作轻松、容易手臂运动范围TrainingWithinIndustry（3）三角形原理作业点小零件手持工具作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。TrainingWithinIndustry标准作业StandardOperation标准作业是对周期性的人—机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人—机作业的动作浪费，固化增值动作。标准作业包括三个要素：☆标准作业循环时间☆标准作业循环中的手工作业顺序☆标准在制品数量（WIP）TrainingWithinIndustry持续改进标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中——所以，标准作业是一个持续改进的过程。制定/修订作业标准实施标准作业成功经验失败事例标准化TrainingWithinIndustry标准作业图表☆作业顺序☆循环时间SOP标准作业程序总加工时间=人—机作业时间+作业者行走时间标准作业单