现场管理培训

现场管理培训教材内容安排•车间管理的核心：安全、质量、成本•车间管理的途径-----现场管理：人/机/料/法/环•车间管理方法：目标管理•车间管理的永恒主题：持续改进工厂（车间）管理的目标•S：安全•Q：质量•C：成本安全•安全生产的定义•1、安全生产：指生产经营活动中的人身安全和财产安全。•2、人身安全：指保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。•3、财产安全：指消除损坏设备、产品等一切财产的危害因素，保证生产正常进行。目录•事故等级金字塔•安全之河•始终坚持以安全责任为重•为什么会发生事故•安全的标准化•安全培训和实践•用于安全的团队工具事故等级金字塔Ratality死亡Severelnjury重伤MinorInjury轻伤NearMiss险生事故UnsafeActs不安全行为Result结果Behavior行为安全之河机械防护装置在位穿戴适当安全设备锁上并标记所有设备经常性的安全检查保持工作场所清洁培训员工进行安全操作及时、彻底的调查员工可完成的任务作为经理/主管，你控制着这些行为。坚持改进极少险生事故无死亡事故无损失工作时间的伤害Results结果高层管理人员对整体经营的安全结果负有责任。对于期望中层经理/主管完成的任务，他们通过建立明确的责任关系来影响这些结果。现场管理者的主要责任•1、建立安全的操作程序•2、计划设备和环境的安全保护措施•3、指导工人进行安全生产•4、促进工人提高安全保护意识•5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施•6、找出事故原因，防止事故再发生•7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生始终坚持以安全责任为重•生产•是结果，必需由它产生收入来维护公司运转•质量•是公司产品/服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。•安全•说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。为什么会发生事故？•不安全条件+不安全行为=事故•小事故就是大事故的隐患安全的三个基本概念•现场的组织和纪律•点检和维护•程序的标准化安全Safety安全的标准化•保持工作安全标准最新华•--工具规格•--工作程序•--材料搬运与运输•--操作位置与姿势•--保护装置安全与自主维护•安全条件：暴露、纠正和防止不安全因素安全行为：学习安全的工作、检验和维护安全策划•人：协调和安排计划•运作：计划工作，理解方法，落实与执行•流程：明白你将如何标注设备/能源/材料/安全问题安全培训和实践•危害意识的培训•主动积极的信号用于安全的团队工具•1、活动板•2、经验交流•3、现场的危害意识活动•4、区域划分安全管理操作流程•1、第一阶段：考虑事故发生的原因•2、第二阶段：研究和制定对策•3、第三阶段：实施对策•4、第四阶段：检查结果第一阶段：检查结果•1、观察现象•2、检查记录•3、主动询问•4、按规定标准执行•5、时刻注意周围的事•6、通知事故的危险•7、深入挖掘事故的主要原因第二阶段：研究和制定对策•1、找出原因与原因之间的相互关系•2、制定对策时，向有经验的人请教•3、从多方面考虑对策•4、对策必须符合公司的方针、规章和标准•5、制定第二套对策•6、查找自身的原因第三阶段：实施对策•1、独立是否能做？•2、是否向上司汇报？•3、是否需要他们的帮助？•4、立即转化为行动第四阶段：检查结果•1、经常检查•2、切实地实施•3、是否排除了事故隐患•4、有无新的隐患现场管理者的主要责任•1、建立安全的操作程序•2、计划设备和环境的安全保护措施•3、指导工人进行安全生产•4、促进工人提高安全保护意识•5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施•6、找出事故原因，防止事故再发生•7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生制造质量•1、什么是质量？•质量是客户感觉能够接受并满意其热忱的东西制造质量•什么是制造质量？•定义指质量在生产过程中产生，因此可以预防、发现缺陷，以及采取措施防止缺陷再发生的方法。•意图确保不传递缺陷。制造质量口号接受制造传递不要缺陷团队合作解决问题！不要逃避问题！这辆车不是我班造的什么漏装我没发现漏装问题出自车身问题在于供应商的材料不好这不是我负责的地方缺陷缺陷是不合已定标准的产品。质量性能测量缺陷规格上限规格下限为什么缺陷不受欢迎？•缺陷需要纠正－纠正就是浪费缺陷还可能导致*过高保修成本*失去客户质量是每个人的职责•设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商我们最好的资源：员工我们的目标：人人都是质检员人人都是问题解决者WHOISRESPONSIBLEFORQUALITY？谁对质量负责？ME！！！我！质量标准的要点：反映顾客的心声标准不仅有益于设计者，也有益于操作工人简单、清晰，有利操作者在操作者的标准化工作或张贴出来质量反馈与前馈供应商你客户*缺陷从A流到B*问题解决状态*避免缺陷流到C*过程B的暂时方案*工艺/产品随时方案*问题解决状态质量体系质量手册工厂程序工作指导记录及其他文件ISO工厂质量体系质量体系样式原则：不生产部门生产生产质量控制反馈质量部门SIP标准检测控制DIQS/GCAFeedback顾客负责首次质量检查*确定工艺及产品*提供技术支持*帮助解决问题期望工艺标准（标准化操作）生产质量标准接受制造传递缺陷！成本•现成成本管理的责任在于配合公司的成本管理制度，达成现场控制成本的目标，并持续不断改善。成本分类•直接教材：用于生产并直接构成完工品的材料•间接教材：用语生产而未包含于完工品中的材料•直接人工：生产产品提供服务的人工•间接人工：为生产服务提供支持的人工•间接材料、间接人工及其它间接成本汇集成制造费用，直接材料和直接人工合在一起称为主要成本，直接人工与制造费用合在一起称为转化成本。现场成本管理•基本成本管理－－预算制度*材料费用管理：1、MRP系统的应用2、全球化及时采购3、准时化供货－－加速库存周转*人工费用管理：1、标准工时制度的建立与维护2、加班费管理制度3、多能工培养*制造费用管理：1、设备预防保养制度2、稼动率管理3、TPM全面成本管理过程=预算体系+标准成本制度+成本核算+持续改进制度目标成本标准成本预算执行成本实绩成本差异分析成本核算财务人员成本改善成本管理数据流向成本核算数据流向工程技术管理人员为核心什么是标准成本控制标准成本控制工业产品批量生产特点：按预先设定的标准化生产工艺，使用符合标准的材料，由人和设备来完成。根据预先的标准化生产工艺的流程，即依据设定的标准作业核算的成本。在对标准化生产工艺分析的基础上，科学合理的制定出每道工艺对应材料，人和设备的费用及间接成本称之为产品标准成本。标准成本计算步骤•（1）基础工作：成本构成要素标准化。•（2）标准直接材料费=标准使用量*标准单价（技术部门）（采购部门）•（3）标准直接劳务费=标准作业时间*单位时间标准人工费（制造部门）（财务部门）标准设备加工费=标准使用设备时间*单位时间拆旧费（技术部门）（财务部门）•（4）标准制造间接费用=标准总额*标准分配率（全体部门经费预算）（成本管理部门）•（5）标准成本=（2）+（3）+（4）•注：标准成本将消耗量和价格分开计算后再求积，便于分清“量差”、“价差”。从而明确各部门责任。同时，也便于修订标准成本。生产进度控制•要有完善的进度跟催，首先是要建立完整的生产管理制度及生产报告方式，其次是各种生产的报表，应经生管单位分析，主要分析内容包括效率与进度达成状况。•（1）以日程计划之进度当作目标•（2）实际进度与目标进度比较，此为生产量达成率•（3）差异原因分析与对策研拟执行机器设备故障人力不足或出勤率太低物料供应不及品质不良率变高工作调派不当工厂（车间）管理的对象人机料法环现场人员管理1、团队建设和员工参与2、现场管理人员能力提升班组建设•自然工作小组•沟通•建议及表彰•建立操作•指标考核团队建设/员工参与•自然工作小组*激发主人翁精神*通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的*培养多技能员工*提高效率班组考核体系•考核班组，而不是个人•建立指标体系•指标得分决定班组业绩•定期奖励最佳班组团队建设/员工参与基于需求的分析做出培训计划，建立在岗位培训与操作证制度，实行培训效果评估程序。杜绝隐患于未然！团队建设/员工参与•平行•自上到下•从下到上团队建设/员工参与•作为自然小组的日常工作，参与建议率100%•建议应有答复，有效的实施。•承认和表彰有正式及非正式形式，应与工厂的目标结合在一起一线管理者的角色和定位•组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任•主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全•经理：目标方针，资源配备，系统优化创新改善维持高层管理中层管理基层管理作业人员√现场领导是指导员√现场领导不是警察√现场领导是支持者√现场领导不是监工√现场领导是推动者√现场领导不是告密者员工消极情绪分析•消极情绪的表现：•出现大量违法与不满情绪•出现效率低，人浮于事，或消极怠工的现象•缺勤率增长、懒散•员工对工作缺乏兴趣、效率低•请病假人数增多•出现原因不明的疲惫现象•人员流动增多，常发生争吵缺勤是衡量员工积极性的一项标准！激励理论人行为的基本活动过程：内外刺激需求动机行为目标现场-设备管理1、设备基本资料的建立2、设备故障维护3、设备的点检和保养4、设备的预防性设备出现故障后的流程允许修否？能修否？是否排除故障发现故障填写故障请修单批准转交故障请修单批准转交故障请修单安排维修工安排维修工检查设备能否修？操作工操作工操作工维修工班长维修工维修班长维修领班生产领班改善设备故障的处理流程1、信任2、组织精简、提升服务意识3、提升维修人员能力4、培养能维修的操作工TPM的内涵•生产率•故障为零、不良为零、灾害为零•保养•设备保养、企业经营系统的保养七大损耗•1）故障损耗•故障可分功能停止型和功•能下降型故障两大类。•故障损耗是阻碍效率的最大原因。•2）准备、调整损耗•设备从生产前一个产品，然后终止，到•生产出下一个产品为止，这其中的准备、•调整阶段的停机就是准备调整损耗。•其中主要的是“调整时间”七大损耗•3）刀具调整损耗•因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。••4）加速损耗•加速损耗是从开始生产时到生产稳定时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、摸具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。七大损耗•5）检查停机损耗•所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。•6）速度损耗•所谓速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。七大损耗•7）废品、修正损耗•是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。•以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。设备的潜在缺陷•物理的潜在缺陷•设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。灰尘、污垢、原料粘服磨耗、偏料、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、声音的异常故障故障是此山的一个角落潜在缺陷设备的潜在缺陷A、微小缺陷会长成重大缺陷；B、诱发其他缺陷；C、与其他缺陷共同作用产生更大影响。微小缺陷可能引发故障的原因设备的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足•A、尽管看见了，却视而不见；•B、认为这类问题不存在，忽视不顾；•C、技能水平不够，看不到缺陷。实现零故障的对策•清扫、加油、坚固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。•制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。•复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。•TPM的目标是能够根据产品的特性改进设备。•技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。1）具备基本条件2）严格遵守使用条件3）复元设备异常4）改进设计上的不足5）提高技能自主保养的目标•通过制造