班组长管理训练之三--IE7大手法与现场改善(PPT 126页)

IE7大手法与现场改善IE工业工程运用IE技术提升效率一.效率提升的基础与改善方向1学会观察2深入分析3识别问题（连问5个为什么）4改善（针对根本问题）二、工业工程的原理科学管理的起源：1泰勒的铲煤研究2吉尔布雷斯的砌砖研究二、工业工程的原理工业工程的原理：1分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩的方法，并以此设定科学的工作方法；2对于选定的工作，指派最适当的作业员；3对于作业员实施作业方法的训练；4在方法和条件相同的条件下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。二、工业工程的原理工业工程的主要工作内容：1方法研究（改善工具）：程序分析作业分析动作分析2时间研究（衡量标准）：作业标准和标准工时的测定二、工业工程的原理工作研究的实施步骤：1寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）；2工作方法、材料、工具及设备的标准化；3确定标准工作时间.三、程序分析程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题是否能同时实施加工及检查再检讨–设备的配置–工作的顺序–作业的分担程序分析的目的程序分析的次序次序一：展开预备调查制品的生产量(计划、实绩)–制品的内容、品质的标准–检查的标准(中间检查、出货检查的作法)–设备的配置(摆设)。–工程的流动(分歧、合流的状况)。–原料(种类)次序二：制作流程工程图–必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。就算是停滞，也要考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，然再区分为贮藏以及滞留。检查也可以分为数量检查，以及品质检查。–虽然实际的作业不断在流动，然而，有时也不能明确的分清楚，到何阶段为加工，从何阶段起属于搬运。调查者必需使工程的分界线清楚，否则的话，到以后测定时间时，就会感到甚为不便。程序分析的次序次序三:把各工程的必需项目测定，然后记入流动工程图制成后，待各工程的必要项目测定好，再记入。为了测定的工作具有准确性，必须直接到现场工作。–下表的工程分析记录项目可供参考程序分析的次序工程作业名(为了什么)作业者(何人)机械、设备(使用何物）场所(在何处)时间(耗费多少时间)方法(如何做)加工使作业内容具体化职务名称、人数、个人名称等机械名称、设备名称、钻模名称、台数等使作业场所具体化加工时间、生产量使加工次序具体化搬运使搬运内容具体化同上搬运设备(起重机、台车、卡车、吊具)从何地到何处搬运时间一次的搬运个数、装货、卸货方法等检查使检查项目具体化同上检查设备、检查工具等检查场所检查时间检查方法，适合与否的判定方法，不良产生处置方法停滞停滞的状态(暂时放置、保管、等待出货等明确化保管责任者保管场所、保管设备保管场所停滞时间容器的放置法欲针对搬运距离、搬运时间等等，把分析单位数量分成数次作业的场合，不妨如下表示，将使你感到甚为方便搬运距离：(一次的搬运距离*搬运次数／一单位的总搬运距离)–例如：10m*5次／50m–搬运时间：(一次的搬运时间*搬运次数／一单位的总搬运时间)–例如：3分*5次／15分程序分析的次序次序四：整理分析的结果–做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页：–由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。–对于加工方面，必须好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。程序分析的次序整理表项目工程数时间(分)距离(m)人员(人)加工○275--2搬运→5228510检查□325--6停滞△3(130)853总和131228521次序五：制订改善案依据制品工程分析中的调查项目、平面流向图、以及整理表，可以找出问题点，再引出改善的构想。–逢到这种场合，必须充份的采取关系者的意见，收集多数人的构想。–可以参考次页的改善着眼点程序分析的次序程序分析表(改善前)标题别针的制作日期机械距离时间人员工程记号作业名流向mmin人○→□▽1材料切断为别针大小○切断机---601●2搬运→起重机2052●3测定长度，检查大小□双脚规---102●4暂时放置于一旁▽工作袋---702●5搬运→起重机1032●6研磨外径○研磨机---151●7搬运→起重机2052●8测定外径□双脚规---52●9搬运→起重机2052●10向针具的套入检查□---102●11搬运→起重机1542●12暂时放置于一旁▽---601●13保管▽仓库---●合计2回5回3回3回13工程85m252min21人(75min)(22min)(25min)(130min)程序分析表(改善前)切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库程序分析表(改善后)标题制作别针日期机械距离时间人员工程记号作业名流向mmin人○→□D▽1材料切断为别针大小○切断机---601●2搬运→起重机2052●3测定长度，检查形状□双脚规---102●4搬运→起重机1032●5研磨外形○研磨机---151●6搬运→起重机2052●7定，套入检查□双脚规---52●8搬运→起重机15152●9保管▽仓库---4●合计2回5回3回0回1回9工程65m117min14人(75min)(17min)(25min)0(0min)程序分析表─改善后切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库▽改善的着眼点─全体全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工程?有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?改善的着眼点─加工有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力能否跟其它的工程一起进行改变工程顺序的话，是否能获得改善现在的生产单位数?，是否适当改善的着眼点─搬运能否减少搬运的次数?能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?能否增大搬运单位数量，以便减少次数?搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?搬运设备是否有改良的余地?搬运活性指数搬运方法系数值：散置0装箱1架起2车上3运动中4活性系数=每次搬运系数和/搬运次数活性系数大于2.3为佳改善的着眼点─检查能否减少检查的次数有没有能够省略的检查能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗?检查方法适切吗?能否缩短时间?改善的着眼点─停滞尽量的减少停滞的时间能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?改善的四原則原则目标例取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排能否重排工程？变更加工顺序，以便提高效率简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化取消对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：–取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。–取消一切不安全、不准确、不规范的动作。–取消不方便或不正常的作业–取消一切不必要的闲置时间合并对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：–把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。–把几种工具合并为一种多功能的工具。–把几道分散的工序合并为一道工序–合并可能同时进行的动作重排对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：–重新排列工艺流程，使程序优化–重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节–重新安排作业组的分工，使工作量均衡简化这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：–减少各种繁琐程序，减少各种复杂性–使用最简单的动作来完成工作–简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化–运送路线，信息传递路线力求缩短四、作业分析所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。一般有以下的组合方式–一个作业者：一部机械–一个作业者：数部机械–数个作业者共同进行作业的场合–数个作业者：一部机械–数个作业者：数部机械作业分析在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。作业分析记号作业者机械单独基于时间方面来说，乃是指跟机械，以及其作业者无关的工作自动作业者与自动机械作业的配合联合或者自己做跟机械或者其它作业者一起工作，时间方面会受任何一方限制的作业自己动手做时间受制于程序、安装、卸装、徒手作业活动的作业等待由于机械以及其它作着在工作，最容易引起的“无所事事”(等待)赋闲作业者在作业中，最容易引起的机械空转或者停止作业分析的目的联合工程分析的目的，在于使“人与机械”，“人与人”的组合作业关系明显化，籍此找出“等待”以及“赋闲”的时间，图谋作业的改善，它的目的如下：–取消机机的“赋闲”，以提高生产率。–取消作业员的无所事事(等待)，提高生产率(缩短所需时间，以增加生产量)–使机械及人员的作业负荷均等–使作业所负责的机械台数适度–使共同作业的组合人数适度。–换言之，使用较少的人数及较短的时间，一面谋求作业负荷均等，一面使作业员能够舒服的完成作业。人机分析在机械加工时，当一个作业者负责几部机械的场合，一旦机械全部转动时，作业者就会处于“无所事事”的状态。逢到这种场合，必需分析作业者与机械的生产状态，调查作业者与机械的“无所事事”是如何引起，再想办法减少作业者及机械的“无所事事”如此一来就能检讨–图谋生产量的提高(以现在的机械台数)–使作业员所管理的机械台数适当(使各项的负荷均等)实施预备调查针对调查对象的工作场，利用书面或打听的方式，调查生产状况、配置、工程的流动。尤其是成为对象的作业者以及机械，更必须到现场实际的确认，以便详细的调查作业内容。逢到这种场合，如果绘制一份流动工程图的话，对现场的理解将更有帮助。除此以外，对作业者的水准、熟练度、各机械的特征、性能等，亦必需展开调查，尽量的抓住问题点。同时，必须把改善目标具体化。例如：想更进一步提高效率，增加每一个作业所负责的机械台数，以便达到省力化的目的。此例提高机械的生产转动效率是第一个目标。分析一周期作业对于作业者及机械，各自要针对一周期的作业内容，制作一份工程流动图。制作人机分析图表使用联合工程分析记号表示各个步骤，再以“柱”的长度，表示所需要的时间，更进一步为使时间一致化，利用人机工程图表示。时间作业者机械时间甲时间A时间B时间1A更换工程阶段更换工程阶段加工赋闲122334A→BB更换工程阶段B→A加工更换工程阶段4556赋闲677883.05.00.10.13.02.03.20.75.02.4分析并整理结果作业者甲机械A机械B时间(分)%时间(分)%时间(分)%单独自动0.222.0242.530自己动手做8.0983.0