萨锐微电子(上海)有限公司--8S推行与现场改善培训教材

主讲人：黄奎2016-6-48S推行与现场改善培训一、8S推行的目的和意义8S关系图学习整理整顿清扫清洁安全节约8S是企业管理的基础8SC成本D交期S服务T技术M管理Q品质企业战略、方针、目标8S的目的和作用8S活动的目的缩短作业周期，确保交期降低生产成本改善零件在库周转率促成效率的提高保障企业安全生产减少甚至消除故障组织活力化，改善员工精神面貌改善和提高企业形象提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队精神和合作精神8S的八大效果亏损为零！■不良品为零■浪费为零■故障为零■切换产品时间为零■事故为零■投诉为零■缺勤为零二、8S解析1S－整理的定义★对自己的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；★制定“要”和“不要”的判别基准；★将不要的物品清除工作场所；★对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；★制定废弃物处理方法；★每日自我检查整理执行技术整理未定期整顿、清扫。整理前找出现场零乱的根源：未及时舍弃无用的物品；未将物品分类；未规定物品分类标准；未规定放置区域、方法；未对各类物品进行正确标识；不好的工作习惯；整理的地方及对象存物间、框、架；文件资料及桌箱柜；零组部件、产品；工装设备；仓库、车间、办公场所、公共场所；室外；室内外通道；门面、墙面、广告栏等。全体员工达成共识规定整理要求确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费向全体员工宣讲，取得共识下发整理的措施对工作现场进行全面检查办公场地（包括现场办公桌区域）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等检查内容：制定判别基准表项目内容处理方式责任者不用已经被淘汰的旧品已经无法使用的东西报废或移往呆滞区经营层很少使用半年以上到一年使用1-2次；一年没用过的物品归还原保管部门或放在较远的地方；放入暂存仓管理干部偶尔使用一周到半年用一次的物品放在使用地附近放在职场附近基层管理干部经常使用每小时-每周用到的物品放在不要移动就可以取到的地方使用者说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准非必需品的处理方法非必需品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理不要什么C、墙壁上的：1．蜘蛛网2．过期海报、看板3．无用的提案箱、卡片箱、挂架4．过时的月历、标语5．损坏的时钟D、吊著的：1．工作台旁老旧的指示书2．不再使用的配线配管3．不再使用的老吊扇4．不堪使用的手工挂具。5．更改后的部门指示牌A、地板上的：1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂2．油污3．不再使用的设备治、工、模具4．不再使用的办公用品、垃圾筒5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框6．呆料或过期样品7．呆人B、桌子或橱柜的：1．破旧的书籍、报纸2．破椅垫3．老旧无用的报表、帐本4．损耗的工具、余料、样品物料寻找百态图寻找所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用数量太多合格后来又找到糟糕可惜我最好！太多了！案例1#开展整理活动应注意事项为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场2S－整顿的定义定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量放置方法置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式在放置时，尽可能安排物品的先进先出尽量利用框架，经立体发展，提高收容率同类物品集中放置框架、箱柜内部要明显易见必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”清扫器具以悬挂方式放置案例1＃案例2＃定位方式标志漆（宽7-10cm）；定位胶带（宽7-10cm）。一般定位方式、使用一般定位工具长条形木板；封箱胶带；粉笔；美工刀等。定位颜色标准不同物品可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一待判定、回收、暂放区黄色绿色红色蓝色工作区域，置放待加工料件工作区域，置放加工完成品件红色：不合格品区域案例3＃整顿活动中应注意事项１)刚开始大家摆放很整齐，可是不知是谁，从什么时候开始慢慢又乱了；２)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；３)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；４)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。3S－清扫的定义▲建立清扫责任区（室内、外）；▲执行例外扫除，清理污垢；▲调查污染源，予以杜绝或隔离；▲建立清扫基准，作为规范；▲开展一次全公司的大清扫，▲每个地方都清洗干净清扫细微的地方·洗净地面油污；·清除机械深处的端子屑；·日光灯、灯罩或内壁之擦拭；·擦拭工作台、架子之上、下部位；·窗户或门下护板；·桌子或设备底部；·卫生间之地板与壁面等。建立清扫准则共同执行１)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；２)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；３)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。清扫活动中应注意事项只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方；清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；清扫工具太简单，许多脏物无法除去。4S－清洁的定义●落实前三项工作；●制定目视管理基准；●制定5S实施办法；●制定考核、稽核方法；●制定奖惩制度，加强执行；高级主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动建立视觉化的管理方式１)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；２)如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；３)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。设定“责任者”加强管理“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”清洁活动应注意事项清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面5S－素养的定义◆制定服装、臂章。工作帽等识别标准；◆制定公司有关规则、规定；制定礼仪守则；◆对员工的教育训练（新进员工强化5S教育、实践）；◆推动各种精神提升活动（晨会、例行打招呼、礼貌运动等）◆推动各种激励活动，遵守规章制度建立共同遵守的规章制度１)共同遵守的规章制度·厂规厂纪·各项现场作业准则操作规程、岗位责任·生产过程工序控制要点和重点工艺参数·安全卫生守则安全、文明生产·服装仪容规定仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。2)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件·对公司或管理有帮助·员工乐于接受实施各种教育培训借以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；对老员工进行新订规章的讲解；各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；违反规章制度的处理强调因事纠正，而非对人有偏见而指责身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情素养活动应该注意事项以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；6S－学习的定义团队学习全员学习终身学习创建学习型组织的理由–变化中的工作性质–个人的学习天性和对学习的渴望–知识的重要性与快速更新–全球经济一体化所带来的竞争挑战–企业面临日益剧烈、飘摇不定的变化–合作与竞争组织学习特别重要–学习是组织的一项基本职能–组织学习为全面提升企业竞争力提供了良好的契机–组织学习是组织生存与发展的前提和基础成为学习型组织的理由价值核心竞争力学习定位学习型组织实践模型学习驱动力：——组织发展远景——————创新文化——环境与变化审视——标杆学习——创新小组与环境——坦率的交流氛围学习驱动力：——组织发展远景——————运用的平台——多重支持——组织创新制度与文化学习驱动力：——组织发展远景——————团队文化——文件化管理（制度与管理）——坦率的交流氛围——学习与发展小组（正式与非正式）——内部交流平台（主题会/期刊/活动）学习驱动力：——组织发展远景——任职资格建立/评价/任用——职业生涯——创新文化（共识的价值、制度与行为）——环境与变化审视——绩效差距与标杆学习——目标度量——假设基础的改善学习目标与学习定位发展学习型组织驱动力企业培训应该服务于战略与业务发展的需要，应该成为战略发展的工具，所以培训应该系统全面化管理知识获取——建立平台、制定有效计划并有效组织与执行、鼓励自发学习知识分享——强调课程中的交流与联系业务实际的研讨，建立机制与制度：培训后交流、实习作业、定期业务交流、标杆经验交流等知识利用——鼓励团队建立学习小组与大胆尝试机制与环境、最佳行为模式探讨知识创新——创新奖、革新奖、改善奖等全过程管理学习7S－安全的定义识别险情防范险情杜绝事故险情辨别可能产生危害人身财产安全的源头险情例子转动或移动的机械、物体机器、车辆、流水线、滑动的物体储存化学品、溶剂的地方化学品仓库、生产地点或运输过程电源高压线、变压器、电源开关、裸露的电线高空高空作业及下方、堆高的物品火源明火、烘烤、砂轮磨削或切割、地坑地池、地沟、下水道热源/冷源锅炉、蒸汽管道、热处理炉、冷库禁止吸烟禁止放易燃物禁止烟火什么是事故意外发生的人身、财产的伤害或损失例如：撞击、切割、化学品泄漏、倒塌、中毒、腐蚀窒息、烧伤、冻伤、灼伤、压伤、扭伤、烫伤摔伤、割伤、挤伤、扎伤、触电当心落物当心塌方当心车辆危害控制方法移去/替代工程控制行政控制PPE移去/替代法移去法□移去危害源：火源（明火、砂轮切割、氧焊氧割、电焊、氩弧焊等）、热源（电烙铁、电熨斗、热处理炉、烤箱烤房等）、电源（变压器、电器开关等）、化学品容器、喷漆、清洗等□移去危害源旁的物资：易燃物资、易爆物资、易腐蚀物资替代法□材料替代：硫酸、汽油清洗改为清洗剂清洗、瓷砖地板改为防滑地板□设备替代：热弯改为冷挤、氧割改为线切割□加工方法替代：手工操作改为机器操作、工艺方法改进（铸造VS精密铸造）当心坠落当心炕洞当心弧光行政控制法轮班作业工程控制法安装防护装置围圈危害源通风排气PPE法PPE的种类◆头部防护用品◆眼和脸防护用品◆听力防护用品◆呼吸防护用品◆手防护用品◆足防护用品◆防护服装◆其他PPE8S－节约的定义降低成本提高效率增加效益7种浪费现象的识别方法增值业务活动VA必须的非增值业务活动NNVA非增值业务活动NVA过量生产等待运输不当的加工不必要的库存不必要的动作瑕疵5S管理看板管理（拉动式生产控制系统）准时生产（JIT）库存管理（ABC法）一个流生产七种浪费现象经济生产批量Q=2RSCKQ:产品投产经济批量R：产品的年计划产量S：每批产品投产生产准备费用C：产品的单位成本K：在制品存储保管费用率例子：某种产品的年需要量为160000件，每次产品投产准备费用为3200元，该种产品单位成本为160元，储存保管费用为库存平均值的10％。则经济批量为：Q=＝8000（件）2×160000×3200160×10％三、8S的推进8S推进原理图整理整顿清扫清洁修养形式化行事化习惯化行为态度学习安全节