车间现场管理2

1为什么要实施５Ｓ堆放着长期不用的东西，占用着大量空间产品杂乱，场地拥挤不堪管道阀门跑、冒、滴、漏设备内外布满灰尘、失去本色通道经常被占用，人、车无法通过每天需要加班，不加班反而显得不正常生产任务总是特急，计划反而不重要急等要用的东西，总是很难找到25S的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的饿品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天檫六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会檫六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不檫了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆设在地摊上卖。但他们发现了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。3三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。4二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来5一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。6５Ｓ的起源和发展５Ｓ起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。１９５５年，日本的５Ｓ宣言口号为“安全始于整理，始于整理整顿”。当时只推行了前两个Ｓ，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了３Ｓ，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了１９８６年，日本的５Ｓ的著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并由此掀起了５Ｓ的热潮。日本式企业将５Ｓ运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，５Ｓ对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，５Ｓ已经成为工厂管理的一股新潮流。7定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为５Ｓ是现场管理之基石，５Ｓ是做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持５Ｓ管理作为重要的经营原则。方法不同。国内许多企业热忠于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具体有认为对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎么有任何帮助。反观世界优秀企业，把５Ｓ看做现场管理必须具备的基础管理技术。５Ｓ明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。５Ｓ既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。8企业管理面临的共同难题质量不稳定人员流动大浪费严重救火式生产内部多品种快交货小批量低价格外部95S的基础作用TQMTPMISOIE企业营造整体氛围5S体现效果，增强信心为相关活动打下坚实的基础JIT----5S是改善、提升现场环境管理水平的利器105S推行过程1、计划：标准的建立范围的确定日程计划2、组织推动委员会建立组织职责明确3、宣导教育培训前期资料照片收集4、方案方案确定检讨修订5、执行宣导执行监督指导6、考核考核评分奖惩实施11下单元：如何开展5S管理整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”（区分）整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要（定位）清扫（SEISO）：标准化的清除工作清洁（SEIKETSU）：制度化的巩固措施素养（SHITSUKE）：形成良好的行为习惯什么是5S125S管理与5C实战5S管理（管理者5S推动）一、分类（Sort）二、定位（Straighten）三、刷洗（Scrub）四、标准（Standardize）五、制度（Systematize）135S管理与5C实战5S管理（全员5C实战）一、清除（Clearout）二、安置（Configure）三、清洁检查（Clean&Check）四、遵守（Conform）五、习惯实践（Custom&Practice）14分清要与不要所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。目的有三●分清要与不要物，使之条理分明（简要分类）●处置不要物●找出发生根源整理（SEIRI）15整理（Seiri）区分“要”与“不要”对象：工作环境中的工作物品和其他物品目的：把“空间”腾出来活用工作物品是指工作场所的物品（工作场所不应有生活用品）其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加工设备、工具。注意16正常流转的原料、在制品工位器具、周转箱加工工具和检验用具种类看板、工艺文件办公桌椅、办公用品安全消防用品清洁清扫用品整理（Seiri）区分“要”与“不要”要17没有状态标识的不良品暂时不用的在制品完全闲置或已经报废的设备更换下来的易损件已经不能使用的工具量具破损的工位器具废弃不用的原材料过期的标语口号私人用品整理（Seiri）区分“要”与“不要”不要18整理（Seiri）区分“要”与“不要”有没有用？要不要用？是不是可以不用？是不是现在要用？如果不用是否有影响？整理（Seiri）区分“要”与“不要”整理五问？19整理（Seiri）区分“要”与“不要”把现场所有的物品分成四类常用品少用品没用品非常用品20定义：不能用，不再使用处理方法：拉出去作废弃处理举例：●已报废的设备和更换下来的备件●积压过期的原材料●破损的工位器具●不能确定性质的在制品●废手套、包装袋、旧工艺单整理（Seiri）区分“要”与“不要”21定义：半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的。处理方法：回仓库储存，用时再领。举例：●合格但超量的原材料和半成品●检修后剩下的备件●季节性使用的原辅材料整理（Seiri）区分“要”与“不要”22定义：一个月以上才使用一次的物品处理方法：整理好放在指定的区域或位置上。举例：周期性使用的工具、量具；周期性生产的工位器具、备件和备品整理（Seiri）区分“要”与“不要”23整理（Seiri）区分“要”与“不要”定义：每天用，每几天用。处理方法：现场存放，固定位置，使用越多摆放越近。举例●经常使用的工具、量具●加工中的在制品●存放加工产品的包装箱、周转箱24范围：自己的工作场所检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台下、货架后、设备上面下面、桌子抽屉里。分类：将所有的物品分成以上四类处置：整理（Seiri）区分“要”与“不要”实施方法立即处置，不要犹豫25整理（Seiri）区分“要”与“不要”没有“整理”的例子26整理工作的重点顺序明确订出准备实施的范围规划出不要物的暂放区明确要与不要的定义教育训导全员整理的观念及实施准则划分每位成员负责的区域（5S责任区域图）决定实施时间，并事先将活动所需工具备齐工作前说明及分发工具每位成员按所负责的区域及实施准则开展工作检讨不要物清单的内在涵义定期巡回检查27所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。避免寻找费时（提升效率）定点、定量、安全创造舒适的工作环境整顿（Seiton）目的有三：“零时间”找到需要28整顿的对象让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要把需要的物品在规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。整顿的要求已经整理后留下来有用的东西。整顿的目的29现在的做法物品摆放位置不固定---今天放在这里，明天可能放在那里。物品摆放位置不合理---造成许多来回的走动，来回的运送。东西用完后随手一放---到用时必须再重新找一遍。整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要没有“定位”的例子:30常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法一31整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法二划线定位，规定区域◆通道线◆斑马线◆止步线◆停放线◆隔离栏32调整位置，单向流动按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法三33整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法四定置定位定量定点箱、柜、框、桌、椅位置不动周转箱车、工件、材料位置固定不多不少、按规定数量盛放货架上、箱柜内物品定点放置34整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法五形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然。清扫用具吊挂架，用完后容易复位。35四号定位五五码放库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法六36主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法七色彩管理直观透明37愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。如：1。手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机，任何人都能把它做得又快又好。2。用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法八38看板管理----一目了然，一看便知怎么做整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要方法九公示类：岗位职责、人员配置、安全规程作业类：工艺流程、交货期限、生产进程设备类：平面布置、点检要求、维修计划品质类：质量统计、不良处理、成品等级事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐39部门人员状态区位限位方法十指向警示流向音响容量油位水位指示标识提示透明化整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要40运输省力化管道化垂直、斜坡滑轮、轨道悬挂、集装输送带方法十一整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要41是一门摆放、标识的学问是基层主管现场管理能力和管理水平的体现整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要整顿想一想一定还有更好的办法42整顿工作的重点顺序1、明确订出准备实施的范围2、明确需要与必要的定义3、明确要物的使用频率，决定放置位置4、决定放置量5、决定放置方式6、决定定位方式（区划线或其他标识）7、教育全员整顿的观念及实施准则8、划分每位成员负责的区域（5S责任区域图）9、决定实施时间，并事前将工作所需工具备齐4310、工作前说明及分发工具11、每位成员依所负责的区域及实施准则开展工作12、检讨放置后的使用状况13、定期循环整理、整顿工作14、定期巡回检查44所谓“清扫”是将活动范围彻底地扫除干净，逐一检查，找出问题发生源去除导致大问题发生的基本点培养发现问题的习惯深入了解活动物（活动主体）清扫（Seiso）标准化的清除工作目的有三：45要求：将不需要的物品清除掉，保持工作场所无垃圾、活动场所无污垢和积尘。清扫（Seiso）标准化的清除工作对象：工作场所的“脏、乱、差、污”。目的：●减少工业伤害，维护安全生产。●减少脏污对产品的影响，提高产品质量。●保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅。46寻找和清除“六源”清扫（Seiso）：标准化的清除工作污染源故障源危险源清扫困难源浪费源缺陷源47制定改善措施科室、部门、干部、员工全员参与车间、工段、设