第四章 设施的选址与布置

第四章设施选址与布置本章内容:一、选址的影响因素、选址评价方法。二、工厂与服务设施的总平面布置、车间设备与服务设施内部布置。三、装配线的平衡。第一节设施选址一、选址的重要性和难度（一）选址的重要性1、投资2、成本3、职工4、改变困难，作用深远（二）选址的难度1、选址因素互助矛盾。2、不同因素的相对重要度很难确定和度量。3、不同决策部门利益不同，所追求的目标不同。4、判别的标准会随时间变化。二、影响选址的因素和选址的步骤（一）影响选址的因素1、原料供应2、产品消费市场3、职工生活4、能源动力供应5、劳动力数量与费用6、劳动生产率7、其他的因素如政治、文化、自然条件、环保等二、影响选址的因素和选址的步骤（二）选址的一般步骤及要求1、步骤1）选择某一个地区；2）在同一地区选择若干适当的地点；3）比较不同的地点，作出决定。二、影响选址的因素和选址的步骤2、要求◆选择建厂地区的基本要求：1)接近市场或接近原材料产地2)交通运输或通讯联系方便3)水、电、气等基础设施完备4)气候条件能满足生产技术的要求二、影响选址的因素和选址的步骤◆选择建厂地点的外部基本要求：1)为当地城镇建设规划所允许2)能保证工厂生产所需的人力和技术供应3)当地的其它企业能有效地为本企业提供各种性质的协作4)职工生活条件良好5)厂址条件较好和费用较低二、影响选址的因素和选址的步骤◆选择建厂用地的内在基本要求：1)地质条件适宜于建厂2)有可靠的水源保证3)有足够的建厂用地和扩展用地4)靠近水陆交通要道5)有利于“三废”的处理（废水、废汽、废渣）三、选址的评价方法(一)量本利分析法三、选址的评价方法(二)综合评价法1、评分法1）评分程序2）评分方法2、矩阵法三、选址的评价方法(三)运输模型法三、选址的评价方法（四）重心法重心法的基本步骤如下：（1）建立反映地理位置的坐标系统（最好用地图）（2）确定各供应点（或需求点）与待确定的配送中心（或中心仓库）之间的运输量。（3）计算待确定位置的坐标，选择总运量最小的地点。三、选址的评价方法重心法数学模型如下:iidWyxC),(miniiiWxWxiiiWyWy三、选址的评价方法(五)引力模型数学模型如下:（1）引力:（2）顾客概率:（3）年平均销售额:ijjijTSAnjijijijAAP1KkmiikiijjBCPE11)(第二节生产和服务设施布置一、布置总述（—）设施布置的目标(1)使业务过程的成本最低。(2)经济利用空间，节约场地。(3)提供安全舒适的工作环境。(4)适应市场需求的变化，具有灵活性。一、布置总述（二）影响设施布置的因素(1)产品生产工艺。(2)企业专业化与协作水平。(3)生产单位的专业化原则。(4)企业的规模。(5)企业的环境条件。一、布置总述（三）设施布置的类型(1)工艺专业化布置。(2)对象专业化布置。(3)固定位置布置。(4)成组布置。二、工厂与服务设施总平面布置（一）工厂与服务设施总平面布置的原则(1)最短路径原则。(2)关联原则。(3)分工原则。(4)协调原则。(5)弹性原则。二、工厂与服务设施总平面布置（二）工厂与服务设施总平面布置的基本程序1、根据设施设计任务书的要求确定设计的目标与要求；2、收集资料并整理；3、划分单位与确定各单位之间的位置关系；4、计算各生产单位的面积；5、初步确定布置的方案；6、方案的审查与修改；7、确定方案并绘制详细的设施布置图。二、工厂与服务设施总平面布置（三）工厂与服务设施总平面布置的方法1、关联分析法关联分析法的步骤是：(1)划分设施关联的等级与原因；(2)用图或表来表示设施之间的关联关系；(3)按照关系紧密程度高的相邻布置的原则进行初步布置；(4)根据面积和其他的因素调整布置结果。二、工厂与服务设施总平面布置二、工厂与服务设施总平面布置二、工厂与服务设施总平面布置2、往来分析(运量分析)往来分析的步骤如下：(1)根据设施之间的业务过程(工艺过程)，初步确定各设施的相对位置；(2)统计各设施之间的流量；(3)根据流量的大小，将流量大的安排在相邻的位置；(4)根据其他的因素进行调整。二、工厂与服务设施总平面布置二、工厂与服务设施总平面布置二、工厂与服务设施总平面布置三、车间设备与服务设施内部布置（一）车间平面布置的任务对车间各种组成部分合理安排，确定它们的相对位置和面积的大小。（二）车间设备布置的要点(1)按照工艺流程顺序，把相关的设备安排在一起。(2)注意运输方便性，并力求物料自流。(3)设备周围应留有足够的操作空间。(4)注意操作者劳动卫生条件。(5)注意利用厂房的结构，节约场地。(6)考虑设备生产工艺的特殊要求。三、车间设备与服务设施内部布置（三）车间设备布置的方法1、从—至表法从—至表方法的基本思路是：(1)首先根据车间生产的零件情况，选择典型的零件工艺路线，做出综合工艺路线表。(2)根据零件工艺路线表，统计不同设备之间的零件移动次数，得到一个车间的设备之间零件移动次数从—至表(矩阵表)。(3)分析与改进从—至表，把运输次数多的放在相邻位置，通过不断试探，选择使车间内零件的加工过程中总运输次数最少，或者总运输成本最小的布置。(4)根据其他的因素进行调整。三、车间设备与服务设施内部布置2、计算机辅助车间设计（1）建立目标函数。三、车间设备与服务设施内部布置三、车间设备与服务设施内部布置（2）约束条件。（3）初始布置方案。（4）优化计算机的计算过程。程序流程图见教材三、车间设备与服务设施内部布置（四）服务业设施内部布置的特点(1)非线性决策因素对设施布置的影响。(2)徽牌、标志、装饰是重要的考虑因素。第三节流水生产线设计一、流水生产的原理与概念（一）流水生产的基本原理（二）流水生产的概念与特征1、概念：按照产品（零部件）生产的工艺顺序排列工作地，使产品（零部件）按照一定的速度，连续地和有节奏地经过各工作地依次加工，直至生产出成品的一种生产组织形式。一、流水生产的原理与概念2、流水生产的特征（1）工作地专业化程度高，每个工作地固定生产一个或少数几个品种，每个工作地固定完成一道或少数几道工序。（2）工艺过程是封闭的，工作地按工艺顺序排列，劳动对象在工序间作单向移动。（3）每道工序按统一的节拍生产，流水线各道工序间的单件作业时间必须等于节拍或是节拍的整数倍。节拍：指相邻两个制品出产的间隔时间。（4）每道工序的工作地数量同各道工序的加工时间相一致。一、流水生产的原理与概念3、流水生产的优点（1）整个生产过程平行连续，直接均衡。（2）有利于机器设备和人力的充分利用。（3）最大限度地缩短生产周期。（4）缩短运输路线，工序间在制品数量较少。（5）由于工作地专业化程度高，能采用专用设备、工具，有利于提高劳动生产率。一、流水生产的原理与概念（三）流水生产的形式1、按对象是否移动：固定不动的流水线与移动流水线。2、按对象品种的多少：单一品种流水线和多品种流水线。3、按过程的连续程度：连续流水生产线和间断流水生产线。4、按实现节奏的方式分：强制节拍流水线和自由节拍流水线。5、按生产对象的轮换方式分：不变流水线、可变流水线、混合流水线。6、按机械化程度：手工流水线、机械化流水线、自动化流水线。（四）组织流水生产的条件二、流水生产线的组织设计一）单一对象流水生产线的组织设计（一）流水线的组织设计的准备（二）单一对象流水线的组织设计(1)确定流水线的节拍(2)计算设备（工作地）数量和设备负荷系数(3)工序同期化（装配线平衡）二、流水生产线的组织设计工序同期化：根据流水线节拍的要求，采取各种技术的、组织的措施来调整各工作地的单件作业时间，使它们等于节拍或是节拍的整数倍。二、流水生产线的组织设计基本措施：机械加工工序同期化的主要措施有：1）对影响同期化的关健工序，通过设备改装、增加附件、同时加工多个零件等到办法提高生产速度；2）采用高效专用工艺装备，减少辅助操作时间；3）改进工作地布置和操作方法，减少辅助作业时间；4）改变切削量，加大切削速度、走刀量和进刀量，减少走刀次数，以减少机器作业时间；5）提高工人的操作熟练水平和工作效率。二、流水生产线的组织设计手工装配工序同期化的主要措施有：1）分解与合并某些工序。2）合理调配工人。3）通过采用高效工具，改进装配艺，减少装配时间；工序同期化的组织方法：二、流水生产线的组织设计(4)计算工人人数(5)设计运输工具(6)进行流水线的平面布置二、流水生产线的组织设计二）可变流水线的设计１、节拍的计算（1）代表零件法（2）劳动量比例法２、确定各工序的设备数量及计算设备负荷系数二、流水生产线的组织设计三）多品种混合流水线的设计用生产倒数比法确定产品的加工顺序的步骤：（1）先求各品种产量的最大公约数，然后以产量除以最大公约数，得出生产比Xi，生产比的总和为一个循环流程，一个循环流程内的组合称为一个连锁。（2）计算生产比的倒数（3）确定连锁内的投产顺序