工艺管道专业工程质量检查和验收标准

工艺管道专业工程质量检查和验收标准1、采用的标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002《压力容器无损检测》JB4730-9451.1适用范围《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。2、管道分级管道级别适用范围SHA1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道3、设计压力不大或等于10.0Mp输送有毒、可燃介质管道SHB1、毒性程度为极度危害介质的苯管道2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道SHC1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2、乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29℃的低温管道3、管道组成件的检验3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。－-有材质标记。3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。3.6阀门检验3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质，温度4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂检验单位及检验人员的印章3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。,3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。4、管道预制加工4．1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。4.3管道切割、坡口加工4.4弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。4.9.1SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1ｍｍ或外壁差2㎜；4.9.3.其余管道外壁差3mm。4.10坡口的质量应下列要求：4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。4.11管道组对、预组装4.12管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：4.16.3、标识齐全。4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜；4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；b.公称直径大于300mm时不大于2mm。4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定SHA级管道为壁厚的10％，且不0.5mm；SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。4.21管道支吊架制作、安装4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；（2）、切口处表面无裂纹；（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：⑴、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2㎜；⑵、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10％，且不大干2mm。4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。4.21.8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。5、管道安装5．1敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75％以上；5.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后检强度达到要求；5.3设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求；5.4管道安装应具备下列条件：5.4.1管道组成件应具有所需的质量证明文件，并经检验合格；5.4.2管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已按图样完成，并符合要求：5.4.3管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、外部防腐等已进行完毕，并符合要求；5.5管道安装按下列顺序进行：5.5.1、先大管道后小管道；5.5.2、先高压管道后低压管道；5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道；5.6预制的管道应按管道系统号和预制顺序号安装。5.7管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。5.8法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中安装。法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，不得强紧螺栓来消除歪斜。5.9拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。5.10法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。5.11管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙。5.12与转动机器连接管道，从机器侧开始安装，先安装管支架，其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。5.13与机器连接管道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。待安装完毕卸下接管上法兰螺栓，在自由状态所有螺栓能在其孔中顺利通过。5.14有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。5.15与机泵连接的管道，安装前先将泵进出口封住，防止异物掉入泵体内。连接机泵的管道，其固定焊口应远离机器。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。5.16管道安装时，不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。5.17管道安装有间断时，及时封闭敞口管口。5.18管道安装合格后，不得承受设计外载荷。5.19管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物：5.20管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，若设计无规定时，符合下列要求：⑴、重力流管道、易冷凝的气体管道，易液化的气体管道，在安装时应有坡度．使排液畅通：⑵、每段管道应有连续一致的坡度，不得有倒坡现象。5.21管道的坡度，用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应加在主管道支座底板与基础顶板之间，且应与预埋件或钢结构进行焊接。5.22法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。5.23安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。5.24管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。5.25管道安装前应进行内部清理，清理作业可根据设计对管道内部清洁程度的要求及管径的大小，采用不同的清理方法：⑴、公称直径200～550mｍ的管道，可用弧形板拖扫或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底倾出；⑵、公称直径80～200mm的管道。可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内反复拖拉，直至干净；⑶、公称直径等于或小于80mm的管道，用压缩空气