起重机焊接指导书

1.焊接作业指导书——洛阳起重机厂第一结构分公司2009.6——2目录1.目的、范围与原则2.编制依据与引用标准3.参加施工作业人员的资格及要求4.焊接机具、设施5.作业前的准备和条件6.作业流程7.焊接一般规程8.质量要求9.对接焊接10.角焊接11.装配焊接12.安全注意事项！31．目的、范围与原则1.1目的1.1.1为了使通用桥式双梁起重机生产能够快速、科学有序的组织施工，确保生产施工安全、优质、高效，编制本作业指导书。1.1.2通过对通用桥式双梁起重机钢结构焊口的施工技术、方法和程式、资源配置及其质量保证要求进行策划，使生产质量满足合同及标准的要求，为用户提供优质的设备产品和服务，让用户满意，让社会放心。1.2范围本作业指导书是针对通用桥式双梁起重机、送料车、开盖机等起重设备钢结构的重要位置焊接和装配焊接施工的要求，对于具体结构位置在指导书中未指出的制造工艺，其作业工艺应符合洛阳起重机厂工艺要求。1.3原则本作业指导书制订是结合洛阳起重机厂1990年制订的生产工艺卡和最新的国家相关标准修订的，其制订要求基于洛阳起重机厂标准并高于国家标准，同时向国际标准靠拢。2．编制依据与引阅标准2.1《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-20082.2《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2-20082.3《起重机设计规范》GB/T3811-200842.4《金属融化焊焊缝缺陷分类及说明》GB6417-862.5《中国机械工业标准汇编－焊接与切割卷（上）》第二板.20013.参加施工的作业人员的资格及要求3.1施焊焊工必须是按《焊工技术考核规程》考核并取得合格证的焊工。3.2参加作业人员由焊工、班长、技术员、质检员、安检员组成。3.3焊工上岗前进行与实际条件相适应的模拟练习，达到焊缝外观合格，连续六个焊口的RT合格后，方准上岗施焊。3.4焊工已接受并熟悉洛阳起重机厂工艺要求和相关国家标注，并对具体作业进行过技术交底，并已办理技术交底签证手续，凡遇与技术要求不符时，应拒绝施焊。当出现重大质量问题时，报告技术员或质检员，不得自行处理。4.焊接机具、设施4.1主要焊接设备：交流电弧焊机、CO2气体保护半自动焊机、自动焊机、埋弧焊机、焊把、焊条、焊丝。4.2主要防护设施：、面罩、防护眼镜、口罩、专用焊工防护服饰。4.3主要清理工具：清渣锤、扁铲、锉刀。4.4主要检查工具：焊接检查器、直尺、抛光机。4.5主要辅助设施：尖嘴钳、保温筒、现场清扫工具。5.焊接前准备和条件5.1审查焊工技术水平根据施焊部件技术条件要求，以及为了保质保量完成任务，对上5岗焊工进行一次技能鉴定。5.2检查所用工具、机械、材料齐备完好状况，特别是焊接材料，要符合下列要求：5.2.1焊丝、焊条、气体均应有制造厂的质量合格证且符合国家标准（或有关标准）。5.2.2严格执行《焊丝、焊条管理办法》。5.2.3焊丝和被焊接材料焊口处应除去锈垢和油污，直至露出金属光泽。5.2.4焊条领取使用应装在专用保温筒内，随用随取。5.2.5焊条、焊丝是否与被焊接材料材质匹配。5.2.6检查各种焊接工具和设备，电焊机的安放位置是否适当，有无障阻和故障，线路有无阻碍，是否接地，点焊钳、面罩、帽等工具是否合适和安全，构件地线是否良好（被施焊构件不允许采用其它构件搭接地线）。5.2.7检查焊件是否平稳，拼装是否密合，拼接缝、坡口形式和外形尺寸是否合乎图纸和工艺要求。5.2.8焊接前钢材、型钢的变形误差不得大于JB/T5000.3-1998标准中的差值。5.3对图纸中焊缝规格，相应焊接工艺熟练掌握：5.3.1了解图纸中的焊缝规格，要求及熟练工艺规定的焊接方法。5.3.2焊缝坡口及装配间隙，如不符合工艺（洛阳起重机厂）要求者，不得焊接，应及时向有关人员提出研究解决。65.3.3对图纸中未标、漏标焊接符号的其作业工艺应按洛阳起重机厂工艺要求执行。5.4施焊前的点焊应符合要求：5.4.1焊工在施焊前，应将点焊进行检查，过高电焊应修整，有不够之处，应加固后再焊。5.4.2点焊高度不得超过设计焊缝高度的1/2，长度应为10～20毫米。间距为300～500毫米（小件除外）。5.4.3点焊时新用焊材应与正常施焊时焊材相同。6.作业流程承接任务－技术交流－焊口检查－施焊－自检－打操作者钢号－交检－质量评定7.焊接一般规程7.1为了避免焊件变形，在无焊胎保证时，宜采用逆向分段法焊接，每段长度不应超过350毫米或以一根焊条熔化长度而定。7.2厚度超过8毫米，需开坡口（根据母材厚度确定坡口形式），要求采用多层焊，每层接头要错开30毫米以上，并宜采用逆向分段法从中间向两端施焊，但在焊好一层之前，必须将前一层的溶渣去除干净后方可施焊。7.3焊前预防构件变形的方法如下：7.3.1焊缝不对称的构件，应单独或两个拼接在一起进行反变形。7.3.2采用强制加紧法（必要时可以考虑使用）。7.4在焊接操作中应遵守的规则如下：77.4.1不准违反设计所规定的焊缝尺寸。7.4.2焊后的焊缝表面溶渣须待焊缝冷却后再敲去，以免焊缝变脆降低塑性。7.4.3在0℃以下焊接的，应注意下列事项：A.焊接过程中，焊缝能自由收缩B.不准用锤击所焊之构件7.4.5焊间断焊缝时应采用定位点焊，必要时可用跳花焊，每段长度为500毫米左右。7.4.6焊接时若发现钢材有裂纹、裂口等现象，应立即停止焊接，并通知有关人员加以解决。7.4.7为了提高焊接效率和熔深质量，应采用短弧焊接法，其特点如下：A.弧长为2～4毫米B.焊条倾斜角度如图7.1表示图7.17.4.8焊肉必须均匀避免咬肉。7.4.9焊接时，要随时检查焊缝质量，待焊缝冷却后敲去药皮，若有偏差遗漏立即加以纠正。7.4.10焊接时，使用的焊条在最后去掉的一段，不得超过40毫米（包括无药皮的头子部分）。87.4.11在间断焊或终止焊处的弧坑应填满。7.4.12重要焊件，焊工必须经过考试，持有合格证者方可焊接。7.4.13两面焊时，第一面焊后反过来焊时，应将铁锈、氧化皮或焊后的溶渣用风铲除干净，并要从第一面住火的一头开始焊接。7.4.14焊工焊完构件重要焊缝（关键项目焊缝）时，一定要在所焊完的焊缝两侧10～20毫米处加盖本人钢印。7.4.15如需要进行补焊时，须凿焊缝根部直至露出纯金属，并加以清理后方可补焊。7.4.16在焊接过程中，如果发现焊条偏心，应立即变换焊条方向，使偏心程度减小，若偏心过多，应立即更换焊条（但偏心焊条还可焊接不重要的构件，如走台板等）。7.4.17为了减少应力、变形，在焊缝集中处应分次轮流施焊。7.4.18用钢板组成的结构，应先将横向焊缝焊成（如图7.2中，1、2、3、4），然后由中间向两侧焊纵向焊缝（如图7.2中，5、6），如实际上不能先焊横缝的，则可先焊纵缝，但在距离横焊300～400毫米左右处不焊，待横焊缝焊后，再将余下的纵缝焊成。9图7.27.4.19凡是焊接K形、V形、X形焊缝时，第一道要采用直径较细的焊条，以免熔深不足，影响质量。7.4.20在总装阶段和经过加工处，焊接时应注意焊接电流，并防止焊接的火星飞溅在这些零件加工处。7.4.21严禁在焊接工件上试对电流。7.4.22电焊工在操作时，必须严格遵守安全操作规程。8．质量要求8.1严禁使用过大电流（即焊条使用时不得发红）。8.2焊后不得有以下缺陷，如气泡、气孔、砂眼、夹渣、裂纹、未溶透单边、咬肉、严重弧坑、烧穿等，如发现应铲除重焊。8.3严禁在焊缝处放焊条或小板条等填充物。8.4焊缝应平整，具有平滑细鳞表面、无褶皱和中断，并应平缓与基本金属相连接。8.5不允许有未填满的弧坑。8.6当钢板的厚度在10毫米以下时，基本金属的咬边不应大于0.5毫米；当钢板厚度大于10毫米时，基本金属的咬边不应大于1.010毫米；板厚大于20毫米时，基本金属的咬边不应大于1.5毫米。若咬边超过上述规定，允许补成细焊缝，用较细的焊条补焊，并用砂轮加以修整，以保证熔成金属与基本金属平缓相连。焊缝两侧咬边累计长度不应大于焊缝全长的10％。8.7焊缝缺陷、禁用捻缝或氧切焰吹熔及敷焊等修补。8.8钢板厚度4～8毫米，熔透度不得小于1.5毫米。8.9焊缝在1米长度内直径0.5～1.5毫米气孔不可超过2-3个。8.10所有焊缝均要封口。8.11平对接焊的宽度：当钢板δ≤10时，宽为δ+1.5，公差为±1.5；当钢板δ＝10～20时，宽为δ+2，公差为±2；当钢板δ＝20～30时，宽为δ+3，公差为±2；当钢板δ＝32～60时，宽为δ+4，公差为±2；8.12焊脚高“K”值的允许偏差：当K＝6～12时为±1.5；当K＞12时为±2.8.13焊接件未注尺寸公差角度公差按JB/T5000.3-1998标准中表6、表7B级执行。8.14焊接件未注形位公差的按JB/T5000.3-1998标准中表8下级标准执行。8.15焊缝质量要求和缺陷分级按GB/T12469执行，钢结构焊缝外形尺寸按JB/T7949的规定执行，焊缝质量评定级别按JB/T5000.3-1998表10规定执行。119.对接焊缝9.1对接焊接：对接焊缝的坡口型式应符合GB/T985和GB/T986的规定。主要承载结构中不等板厚或板宽的对接，均应从一侧或两侧制成不大于1：4的过渡斜度（见图9.1）图9.19.2桥式起重机钢结构中重要对接焊缝：9.2.1主梁腹板对接焊缝A.要求采用埋弧自动焊接，并且采用双面对接焊缝。图9.2不同板厚对应的工艺要求（表9.1）：工件厚度δ6810间隙a≤0.8≤1凸出高度h2.0±12.5（-1.5～+1）14（-3～+1.5）16±218（-1.0～+1.5）焊缝宽度b14（-1～+1.5）16（-1～+1.5）18（-1.0～+1.5）12为保证焊透δ≥8mm时，反面应清根。焊缝标注方法：B.腹板焊缝必须焊透，应符合GB3323-87二级焊缝的要求,要求进行无损探伤检验。9.2.2主梁、端梁上下盖板的对接焊缝A.上下盖板δ≤6mm时，其对接焊按腹板对接焊方法进行，采用埋弧自动焊机，不打坡口，双面对接焊接，焊缝要求焊透，焊缝尺寸同样遵循表9.1要求。B.上下盖板δ≥8mm时，用气割的方法打V型坡口，采用埋弧自动焊机焊接，反面应清根、封底（见图）。图9.3不同板厚对应的工艺要求（表9.2）：板厚度δ8101214161820222426焊缝宽b114161820222628303234焊缝宽b210±212±2间隙c2±1凸出高度h1.5±12（-1.5～+1）钝边尺寸p2±113注：焊缝宽度b1的公差按如下规定：δ＜10mm时，为±1.5mm；δ＝10～18mm时，为±2mm；δ＝20～28mm时，为±3mm；焊缝标注方法：B.上下盖板焊缝必须焊透，应符合GB3323-87二级焊缝的要求,要求进行无损探伤检验。9.3对接焊缝的外部缺陷及补救方法：序号缺陷名称缺陷及尺寸允许偏差说明检验方法补救方法1余高△a1△a1≤1+0.1b1允许局部有少量余高超出焊接表面上面的那部分焊缝金属的高度用样板测量轨道、工字钢或要求的对接焊缝余高必须用砂轮磨平2凹坑△a2允许局部凹陷，但△a2≤0.2+0.02δ；△a2≤0.5mm焊后在焊缝表面或背面形成的低于母材表面的凹陷部分用样板测量清理后补焊3咬边允许局部少量的e≤0.5mm由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽产生局部凹陷外观检查用φ2.5焊条补焊咬边部位，焊后焊缝过高部分用砂轮打平，使熔化金属与母材平缓相接144弧坑不允许弧焊时，由于断弧或收弧不当，焊缝产生局部凹陷外观检查清理后补焊5可见气孔1米长焊缝可见气孔不多于3个，孔径不大于1mm，孔距不小于20mm在焊缝正面或焊缝背面外观检查铲去孔深处的缺陷后进行补焊6可见夹渣不允许在焊缝正面或焊缝背面外观检查铲去夹渣部位后进行补焊7飞溅不允许飞溅是落在母材和焊缝表面的熔化金属颗粒和溶渣外观检查铲去或打磨10.角焊缝10.1一般角焊尺寸：对于未作特殊要求或未标注的角焊缝，其焊脚尺寸等于焊接材料中最薄母材厚度尺寸，可以使用手工电弧焊