客车车身骨架修复及质量控制

1绪论随着我国汽车保有量正以15%的速度进行递增和各城市大力发展公共交通，倡导绿色出行，加之现在城市道路路况的复杂性，汽车碰撞事故也呈快速上升趋势，据统计，汽车维修中的钣金维修约占全部维修量的27%，而具有大型客车车身修复能力的企业不到10%，如何能够保证车身外观修复的同时恢复车身骨架的结构强度和工艺参数也是车身修复中的一个重要方面。车辆在撞击受损后，车身骨架的维修工作也就随之开始，本文主要从客车事故车骨架修复为主线，逐项进行分析和质量管控的阐述，深入了解客车车身骨架的修复过程和维修质量的控制手段，了解如何保证车身骨架的结构强度和恢复工艺参数。2第1章客车车身结构特点客车车身骨架是由地板合件骨架、左/右侧围骨架、前/后围骨架及顶盖骨架等6大片骨架经组焊蒙皮而成的骨架蒙皮结构。根据客车车身骨架承受载荷程度可分为半承载、非承载、全承载式三种类型。1.1半承载车身骨架半承载式车身骨架结构是车身地板合件与底盘车架合为一体；如图1-1所示是通过在底盘车架上焊接牛腿、纵横梁等车身地板合件，将底盘车架与车身地板合件进行焊接，然后与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶盖骨架组焊成车身六面体。车身地板合件与底盘车架共同承载，因此称为半承载式车身。图1-1半承载式车身骨架1.2非承载式车身骨架非承载式车身的地板合件为独立焊制的,如图1-2所示。是由方形钢管和型钢焊制的平面体结构。车身地板合件与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶盖骨架组焊成车身六面体，然后装配到三类底盘上，由底盘车架承载，因此称为非承载式车身车身骨架。图1-2非承载式车身底盘及骨架31.3全承载式车身骨架全承载式车身骨架为珩架结构，如图1-3所示。由方形钢管和型钢焊制而成，地板骨架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶盖骨架共同组焊成车身六面体。漆后的车身采用类似轿车的装配工艺，在车身（地板骨架）上装配发动机、前后桥、传动系等底盘部件，因此客车已无底盘车架痕迹，完全由车身骨架承载，因此称为承载式车身骨架。图1-3全承载式车身骨架4第2章车身骨架分类及修复客车车身骨架一般分为六个部分，分别为左/右侧围骨架、前/后围骨架及顶围骨架和地板骨架，其中地板骨架一般是由多个合件骨架总拼而成，每个总成骨架的连接部分称为分形面，如图2-1所示为车身骨架组成示意图。图2-1车身骨架构成2.1前后围骨架修复前后围骨架是车身骨架中工艺性最复杂的部件，其集中设置了多种设备的安装位置和车身外观尺寸，也是碰撞事故中经常受损的部位，其重点修复部位为乘客门骨架修复，司机窗骨架修复，前后档风窗骨架修复和前后分形面龙门框的修复。2.1.1乘客门及司机窗骨架修复首先将事故残骸部分清理，将开裂和断裂的车身部件进行清除，以确定车身骨架修复范围和进行成本预估，如图2-2所示为车身骨架清理后状态。图2-2车身骨架清理5然后对完好的另侧乘客门的主柱进行弧度测算，一般采用样板复制法，将弧度进行实样拓印，然后根据弧度用数控弯管机进行加工，当然也可向生产厂家订货（时间一般较长）；然后根据对称原则（焊接位置尺寸根据完好门片进行量度）完成乘客门片（司机窗门片）的组焊工作，如图2-3所示为乘客门及司机窗骨架关键的五个工艺尺寸。图2-3乘客门及司机窗骨架五个工艺尺寸2.1.2前后档风窗骨架修复首先对前后风窗的对角尺寸进行测量，然后根据测量尺寸放大5mm作为粘胶作业间隙，然后对前后风档横梁进行测算和放样，然后用数控弯管机进行加工弧杆件，当然也可向生产厂家订货（时间一般较长）；完成的弧杆件根据前后风窗尺寸进行焊接固定。如图2-4所示为前后档风窗骨架关键的4个工艺尺寸。图2-4前后档风窗骨架四个工艺尺寸62.1.3前后分形面龙门框修复首先对前后围骨架与顶盖，侧片的连接面的对角尺寸进行测量，对龙门框左右立柱和顶横梁进行测量与实体放样，当然也可向生产厂家订货（时间一般较长）；完成的弧杆件根据测定尺寸进行组焊，然后与左右门片进行整体焊接，完成前后围总成的修复工作。如图2-5所示为龙门框骨架关键的4个工艺尺寸。图2-5龙门框骨架四个工艺尺寸2.2顶盖及侧围骨架修复顶盖骨架在事故中受损几率比较小，其修复主要是顶横梁弧杆件的修复和风道等部位的修复，顶横梁弧杆件的制作同上类似，主要是从厂家采购和自制。其修复关键点是保证对角尺寸与厂家原来尺寸吻合，长度控制应不车实际尺寸缩小5mm,宽度保持不变，其他要注意风窗和逃生窗位置的横梁尺寸。侧围骨架其修复主要参考厂家提供的设计图纸和完好面作为参考，其修复主要是立柱纵梁和窗立柱弧杆件的修复，起修复方式与上文类似，主要保证是侧窗玻璃安装对角线尺寸和下部行李仓的控制，还要对安装在左右侧围上部件预埋件的焊接，因此首先清理完残骸后要明确所有车身修复后要安装的车厢部件的位置。2.3地板骨架修复地板部件大部分客车采用分件焊接的制作方式，即底盘骨架由许多的小合件组合焊接而成，这部分的修复主要是向厂家采购对应受损的部件，然后组焊而成，如部件已停产，应该在底盘零件安装完毕后，待其他部位骨架修复后最后进行配做。如图2-6所示为地板总成骨架。7图2-6地板总成骨架8第3章车身骨架修复质量控制车身骨架修复质量控制主要是三个方面的，首先是其工艺参数控制和公差的控制，主要保证车身骨架总拼时能顺利组合，还有是后期在安装设备，零件和内饰件时能安装倒位；然后是骨架件焊接质量的控制，只有满足焊接质量要求，才能恢复车辆的承载能力和结构安全性，保证行驶安全性和可靠性。最后是骨架防腐的控制，在完成焊接组装后，必须对焊接处进行处理，保证其防腐性能达到相应标准，满足车辆使用寿命和各类环境下的防腐性能。3.1骨架结构尺寸参数控制3.1.1平面度控制为确保事故车修复后的外观恢复，首先应该确保修复骨架的平面度，具体控制方法为用3米左右的铝型材对修复后的平面进行贴靠检查，两端和中间间隙应小于5mm,如不满足，需进行整形处理，可利用大力拉钩和整形大槌进行整形。3.1.2外形尺寸控制为保证后期部件装配，必须对修复骨架外形尺寸进行控制，首先保证玻璃安装尺寸的正确性，对乘客门，司机窗，前后档风玻璃，行李仓，发动机仓，乘客窗，安全窗，通风窗和空调安装孔的对角线用卷尺进行测量，必须两边数据之差控制在3～5mm之内；然后用直角尺和铝型材来检测骨架主要立柱的垂直度，将误差控制在3mm之内；随后用乘客门，玻璃等进行试装配，要保证装配间隙均匀，控制在5mm之内；最后对各骨架总成的分形面连接处的直线度进行检测，垂直方向用铝型材贴靠检查，平行方向采用拉线法进行检查，两端用拉线拉平，干涉间隙不大与5mm。3.1.3装配尺寸控制为保证总成骨架拼接，首先要安装修复蒙皮件和设备件的管材焊接位置尺寸进行检查，保证偏差在±2mm之内，对分形面要用铝型材和卷尺测量其平面度，长宽高等装配尺寸满足装配要求，连接处垂直和水平方面误差控制在±3mm之间，尽量控制在负公差范围内。3.2骨架结构焊接质量控制9焊接质量控制主要是焊接缺陷的控制，主要是控制焊接缺陷：气孔、成形不良、焊瘤、烧穿、凹坑与弧坑、表面气孔和表面裂纹等的控制和检查，检查的主要方法是目测；首先要保证焊接设备各焊接参数保证要求，一般焊接采用CO2焊机，焊丝直径应选择0.8/1.0MM，电流应选择在50A---230A之间进行调节，气体流量为：10-20L/Min；然后保证作业工人的操作符合操作规范，对主要立柱应进行满焊作业，焊接方管要求进行对角焊接，减少焊接变形，并且在焊接分形面时要用大力钳夹紧后进行焊接。对焊接缺陷要进行处理，重新进行焊接，保证车身骨架的整体强度。3.2骨架结构防腐控制骨架的防腐控制主要是焊接点，焊缝处的处理和整体组焊完成后总成的防腐处理，首先要清除焊灰焊渣、清洁,补刷铁红环氧防锈漆,端口,开孔,封口处进行刷漆处理。然后对夹缝、焊缝处需打胶密封处进行防腐处理，要求胶形连续，外形整齐、光滑；随后对骨架上的钻孔、割孔等易存水,易锈蚀部位进行补漆处理,并刷涂均匀。最后在喷涂总成前要清除骨架表面锈迹杂物，确保表面清洁无灰尘，然后喷涂双组份聚氨酯面漆。待油漆彻底干燥后，检查油漆表面，要求油漆表面基本平整、允许有桔皮和流痕，无露底、针孔，缩孔，流挂，起泡，锈迹和泥垢。然后用漆膜厚度进行检测，要求漆膜厚度：总厚度≧50μm(底漆+面漆)；用附着力测试器进行油漆附着力检测，要求附着力为1级。10结束语通过对车身骨架类型介绍和各组成部分修复方法和质量控制的阐述，能提高后期内饰件，仪表盘总成等车身附件的安装精度，改善后期装配质量，提升客车修理企业维修产品形象，增强客户对企业及维修品牌的信赖度都很有帮助。由于本文涉及的修复知识，对轿车车身修复也有一定的参考和借鉴意义。11参考文献[1]王云鹏，焊接结构生产，北京：机械工业出版社，2007[2]张学敏，涂装工艺学，北京：化学工业出版社，2007[3]宏伟，汽车钣金[M]，北京：机械工业出版社，2007[4]志鑫，电焊工操作技术要领图解，济南：山东科学技术出版社，2004