方形盒设计说明书

1塑料方形盒模具设计任务书本课程设计任务为一塑料方形盒，顶面盒两侧各有各方形孔，材料为ABS，精度为MT2级，初始零件图尺寸如图一所示：图1方形盒塑件图（材料ABS；精度MT2）一、任务要求（1）给定塑件零件图一张，按模具设计要求将塑件有关尺寸公差进行转换。（2）完成模具装配图一张，用手工或CAD绘制成A0~A1图幅，按制图标准绘制。（3）完成模具零件图4张~6张21）定模作伴；2）定模板；3）动模座板；4）型芯固定板；5）动模支撑板；6）动模镶件（即凸模）；7）垫块；8）推板；9）推杆固定板；10）推杆（或推官、脱模板）任选一件。图纸幅面A3或A4均可，用CAD绘图，要求在零件图上标明：该零件的材料、数量、图号、尺寸公差和形位公差值、热处理及其他技术要求。（4）编写设计说明书（不少于20页~25页），并将此任务书及任务图放于首页。二、设计时间及进程安排第1周：设计方案论证与确定，完成有关计算、设备选择，完成设计说明书草稿。第2周：完成模具装配图绘制，完成模具零件的图绘制，并进一步修正装配图，完成说明书正稿的誉写。三、主要参考资料：1、《塑料模具设计指导》2、教材有关章节3、塑料模具设计手册4、机械设计、机械制图（教材）。四、设计题目塑料方形盒技术要求：1、塑件不允许有裂纹，变形；2、脱模斜度30＇～1°；3、未注圆角R2～R3。3一、塑件成型工艺性分析及工艺选择1、塑件工艺性分析（1）外形尺寸该塑件壁厚约2mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，塑件流程不太长，塑件材料为ABS，是热塑性塑料，流动性中等，适合于注射成型。（2）精度等级塑件精度为MT2，并分为A、B类尺寸，按类别、精度和基本尺寸计算公差。（3）脱模斜度ABS的成型性能好，成型收缩率较小，且塑件形状容易脱模，设脱模斜度为1°，很短部分可以取36ˊ即0.6°，如深2mm的侧型芯。2、ABS工程塑料的性能分析ABS树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是AcrylonitrileButadieneStyrene的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料，常被用于制造仪器的塑料外壳。ABS树脂是微黄色固体，有一定的韧性，密度约为1.04~1.06g／cm3。它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强，也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。ABS树脂可以在-25℃~60℃的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁，易于染色和电镀。因此它可以被用于家电外壳玩具等日常用品。3、ABS的注射成型过程及工艺参数1）注射成型过程混料—干燥—螺杆塑化—充模—保压—冷却—脱模—塑件后处理（1）成型前的准备。4对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验。因为ABS塑料的吸湿性和对对水分的敏感性较大，在ABS成型前还必须进行干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。（2）注射成型时各段温度ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工温度的温度范围，如200℃~300℃），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更加困难，塑件的机械性能也下降。ABS温度相关工艺参数如表6-3所列表1-1ABS工艺参数表工艺参数通用型ABS工艺性参数通用型abs料筒后段温度/℃160~180喷嘴温度/℃170~180料筒中段温度/℃180~200模具温度/℃50~80料筒前段温度/℃200~220（3）注射压力ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高。在注射时需要比较高的注射压力。但并非所有的abs制件都需要施用高压，考虑到本塑件不大、结构不复杂，厚度适中，可以用比较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑件收缩大，与5型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑件与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa~100MPa。（4）注射速度ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑件发红等缺陷。但塑料壳体为薄壁制件，且浇口又为侧浇口，故而又要有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满整个型腔。（5）模具温度ABS宜取高料温、模温，料温对物性影响较大，料温过高易分解，对于精度要求较高塑料件模温宜取50/℃~60/℃，要求光泽及耐热型塑料宜取60/℃~80/℃。塑料壳体属于中小型制件，形状比较规则，故不需专门对模具加热。（6）料量控制注塑机在注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。二、拟定模具的结构形式和初选注射机1、分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端面截面积最大且有利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图二所示6图2分型面2、型腔数量和排列方式的确定（1）型腔数量的的确定由于该塑件精度MT2要求较高，塑件尺寸较小，但塑件两侧都具有侧孔，需进行侧抽芯。如采用一模一腔固然可以简化模具结构，恐高制件精度，但考虑到经济效益和生产效率，结合模具结构，初步拟定为一模两腔。（2）型腔排列形式的确定由于在塑件顶部有方形孔，且表面精度较高，可以选用潜伏式浇口，既达到质量要求又可比点浇口少一块型腔板，综合一模二腔的小型模具结构，分型面的承压面宽度≥10mm。流道采用扩口的U形对称排列，使型腔进料平衡如图3所示图3流道7（3）模具结构形式的初步确定由以上分析可知，本模具设计为一模二腔，对称I型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板或推杆推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用潜伏式浇口，且圆形分流道必须设置开设在分型面两侧动定模上。因此，定模部分不需要开设分型面取出凝料，由于塑件较小，型芯也较小，动模部分也不需要型芯固定板。由上综合分析可确定采用推杆的单分型面注射模。3、注射机型号的确定1）注射量的计算通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图4所示图4塑件塑件体积：V塑=11.53cm³塑件质量：m塑=ρV塑=11.53×1.05=12.11g式中ρ根据参考文献取1.05g/cm³2）浇注系统凝料体积的初步估算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。由于本次设计采用8的流道简单但较深且弯曲，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.8倍来计算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为V总=1.8nV塑=1.8×2×11.53=53.988cm³3）选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为V总=53.988cm³，由参考文献[1]式（4-18）V公/0.8=53.988/0.8=67.48cm³。根据以上的计算，初步选择公称注射量应大于67.48cm³，注射机型号为SZ—125/400卧式注射机，其主要技术参数见表1-2。表1-2注射机主要技术参数理论注射量/cm³125拉杆内向距/mm355×385螺杆柱塞直径/mm42移模行程/mm250注射压力/Mpa150最大模具厚度/mm400注射速率/g·s-1120最小模具厚度/mm230塑化能力/kg·h16.8锁模形式双曲肘螺杆转速/r·min-10~220模具定位直径/mm125锁模力/kN1200喷嘴球半径/mm15喷嘴孔直径/mm44）注射机相关参数的校核（1）注射压力校核。查参考文献[1]表4-1可知，所需压力为70MPa~100MPa，这里取P0=100MPa,该注射机的公称注射压力P公=150MPa,注射压力安全系数k1=1.25~1.4,这里取k1=1.3，则：k1P0=1.3×100=130MPa＜P公，所以注射机压力合格。（2）锁模力校核。9①塑件在分型面上的投影面积A塑==44*44=1936mm2②浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即浇道凝料（包括料口）在分型面上的投影面积A浇的数值，可以按照多型腔模具的设计分析来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2~0.5倍。由于本设计的流道比较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取A浇=0.5A塑。③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则A总=nA塑＋A浇=nA塑＋0.5A塑=2.5A塑=4840mm2④模具型腔内胀型力F胀=A总P模=4840×35=169.4kN式中，P模是型腔的平均计算压力值。P模是模具型腔的压力，通常取注射压力的20%~40%,大致范围为25MPa~40MPa。对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值，故P模取35MPa由表1-2可知该注射机的公称锁模力F锁=400kN,锁模力安全系数k2=1.1~1.2这里取k2=1.2,则取k2F胀=1.2F胀=1.2×169.4=203.28＜F锁，所以注射机锁模力满足要求。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。三、浇注系统的设计1、主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处1）主流道尺寸（1）主流道的长度一般有模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm,但本次设计中使用的式潜伏式浇口，主流道长度可以比60大些，可以取初取70mm进行计算。10（2）主流道小端直径d=注射机喷嘴尺寸＋（0.5~1）mm=4.5mm。（3）主流道大端直径D=d＋2L主tan(α/2)=10mm.式中α≈4°。（4）主流道球面半径SR=注射机喷嘴球头半径＋（1~2）mm=15＋2=17mm。（5）球面配合高度h=3mm.2)主流道的凝料体积V主=L主（R2主＋r2主＋R主r主）π/3=100×（5²+2.25²+5×2.25）×3.14/3=3305mm1）主流道当量半径Rn=(2.25+5)/2=3.625mm4)主流道浇口套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较为严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但考虑上诉因素通常仍将其分开设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和和热处理。此设计中浇口套采用碳素工具钢T10A,热处理淬火表面硬度50HRC~55HRC。其结构形式如下图所示图5浇口套112、分流道的设计1）分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道2）分流道的长度根据2个型腔的结构设计，单向一级分流道长度L=25mm,和塑件44*44*35，属于适中水平3）分流道的当量直径流过一级分流道塑料的质量m=pV塑=11.25×1.05×1=11.81g＜200g该塑件壁厚在2mm左右，在3mm以下，采用经验公式：见塑料模具设计指导/伍先明、张蓉等著/国防工业出版社P12页：D=0.2654m4L，将m=11.81,L=25,代入得D=4.8506mm=5mm4）分流道的界面形状本设计采用圆形界面，且塑料熔体的热量散失、流动阻力较小。5）分流道的界面尺寸为使熔体阻力小，可优先选用圆形分流道，直径D=4mm，Fl=25mm6）校核剪切速率12（1）确注射时间；查资料得t=2s。（2）计算单边分流道体积流量：q=（V分/2+V塑）/t=（2.1+11.53）/2=6.815cm³/s（3）查资料得剪切速率γ分=3.3q分/πR分³=33105.214.3815.6*3.3=5.6×102/s其中R分=32LA2π=2.5mm该分流道的剪切速率处于浇口主流道和分流道的最佳剪切速率在5×10²~5×10³/s之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。7）分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般去Ra1.25μm~2.5μm即可，这里取1.5μm，脱模斜度一般在5~10