棒材进口滚动导卫的改进

第31卷第3期2009年6月山东冶金ShandongMetallurgyVol.31No.3June20091前言滚动导卫装置多用于引导椭圆轧件进入圆或方孔型等变形不稳定、连轧速度较高的机组，可保证得到几何形状良好、尺寸精度高的轧件。由于机架的结构、孔型配置、轧制线数、导卫装置在机架上和机架间的固定方式及使用部位不同，导卫装置的结构、外形尺寸也各不相同。滚动导卫装置的设计应根据孔型系统和孔型在轧辊上的配置，确定合理的导卫装置结构和外形尺寸，使其安装、拆卸简便，位置准确，固定牢靠，保证轧件在孔型中稳定地变形。张钢100万t棒材生产线，18架连轧机组均为平立交替无扭轧机，孔型系统除1、2架为箱型孔外，其余均采用椭圆-圆孔型。自投产以来，对导卫装置从设计、调整、生产使用上进行了改进，取得了良好的效果。2滚动导卫存在的问题棒材轧制道次多、速度快，导卫装置的调整与更换频繁。滚动导卫系统存在的各种问题，严重制约着生产率的提高。1）结构复杂，装配困难。滚动导卫装置由外盒体和内盒体组成。外盒体由导卫箱、盖板、耐磨侧板及调整螺栓组成；内盒体由盒体、导卫副、导轮及导轮支撑臂组成，结构如图1所示。这种导卫结构复杂，不紧凑，增加了装配量。在高温与激冷交变热冲击下，易变形，甚至有些部件和螺栓拆不下来，只有用气焊割去。还有些件累计加工误差大，存在难以确保正确装配及装配不到位现象。2）生产中不易调整和更换。导卫装置承受着不规则的应力，在正确引导轧件进入孔型的同时，承受着轧件多个方向的撞击，因此，各部位螺栓易松动，调整点多，不利于快速调整。当出现堆钢事故的时候，轧件夹在进口内，难以处理。更换内盒体或部件时，占用时间长，影响作业时间。3）导卫整体宽度大。滚动导卫外盒体宽度大，最大宽695mm，盖板宽度最大705mm。因箱体太宽，导致多部轧机轧辊两端部2～6个轧槽用不上，造成轧辊使用上的极大浪费。3改进措施针对滚动导卫装置存在的问题，结合现场实际情况，对其进行了相应的改进。改进后滚动导卫装置的结构如图2所示。底键槽导卫座导卫副导轮支撑臂导轮图2改进后的滚动导卫装置结构3.1整体结构的改进将整体结构的外盒体和内盒体合并在一起，保留外盒体的下部燕尾，与内盒体设计在一起，这样省去了导卫箱，无二次定位连接的多次装卸麻烦，易于摘要：针对张钢棒材生产线滚动导卫装置存在的结构复杂、装配困难、不易调整和更换等问题，通过改进滚动导卫的装配结构、固定方式、支撑臂厚度等，使导卫结构简单、紧凑，装配时间由每套40～50min缩短到10min，在线更换时间由30min以上缩短到10min左右，调整、维修便捷，运行稳定性与可靠性得到保证。关键词：棒材生产线；滚动导卫；结构改进中中图分类号号：TG333.2文献标识码：B文章编号：1004-4620（2009）03-0074-02棒材进口滚动导卫的改进蒋子龙，左茂方，阎玉刚，张鹏，张安喜（张店钢铁总厂轧钢厂，山东淄博255007）收稿日期：2008-08-26作者简介：蒋子龙，男，1970年生，1991年毕业于鞍山钢铁学校轧钢专业。现为张店钢铁总厂轧钢厂技术科工程师，从事轧钢工艺技术管理工作。􀤊􀤊􀤊􀤊􀤊􀤊􀤊􀤊􀦊􀤊􀦊􀤊􀤊􀤊􀤊􀤊􀤊􀤊􀤊􀦊􀤊􀦊经验交流经验交流导卫副六角螺栓外盒体盖板耐磨侧板内盒体图1原滚动导卫装置结构74快速装卸。2个结构变为1个结构，安装简单，减少在线调整和更换时间，提高轧机作业率，能满足轧机对导卫的使用要求。3.2宽度的改进滚动导卫的整体结构去掉了上部的盖板和两侧板，箱体也相应改变，消除了导卫箱及导卫的调整空间。整体宽度为内盒体宽度，相应增加了轧辊两端部轧槽的使用量，节约了轧辊。3.3其他为使滚动导卫与轧槽始终在一条轧制线上，不受轧件的冲击而偏斜，在滚动导卫燕尾与燕尾槽处设一底键，这样能严格保证滚动导卫与轧制线位置准确，固定牢靠。为防止导轮支撑臂在冲击载荷下发生疲劳断裂，在设计上适当增加了其厚度。为使各架轧机导卫部件标准化、系列化，减少备件储存量，设计上尽可能采用了通用件、标准件。4改进效果滚动导卫装置系统改进后，装配时间由每套40～50min，缩短到20min左右；在线更换时间由30min以上，缩短到10min左右，调整、维修更加便捷；此装置能正确引导轧件走向，保证轧件尺寸精度，提高轧制节凑和产量，节约了生产成本；由于轧辊边环变窄，轧辊使用量提高了20%～30%。生产现场实际使用效果表明，滚动导卫装置运行稳定、可靠，减轻了对产能提升的制约，保障了生产的连续稳定运行，不仅提高了轧机的作业率，而且降低了操作人员的劳动强度。（上接第73页）天车的作业范围，提高了天车的作业效率，也间接增加了翻铁的有效工作时间。4）对机头溜槽及周边设施的改造。针对铁块收集系统存在的缺陷，对2个钢溜槽进行一系列的改造：在2个钢溜槽上部增加翻板机构（采用电液推杆驱动），在翻板下方增加收铁仓。这样铁块通过翻板改变了原有的收集路径，可以直接装车外运；车装满铁块后，利用电液推杆将翻板顶起，铁块进入集铁坑。等另一辆空车就位后，翻板打开，继续装车。这样循环往复，电磁吊和水池只起缓冲作用，从根本上解决了铁块外运能力不足的问题。另外，拆除集铁坑周边的挡墙，下落至地面标高，并将东西两侧的地面下落，形成一定坡度，满足车辆从东西两侧进出运输铁块的要求，大大提高了铁块的外运效率。5）增加电葫芦、检修平台和防雨棚。在铸铁机中部位置增加5t电葫芦，并增设检修平台，以满足更换铸铁模的要求，消除检修过程中的安全隐患；将厂房的露天部分增加防雨棚，消除铁水遇雨雪喷溅带来的不安全因素。4改造效果改造后，每天可增加翻铁量1344t，大大提高了铸铁机的作业效率和翻铁能力，达到了既定目标，有效解决了生产组织中铁水系统平衡的难题。􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣􀥣煤调混技术具有环保节能的优点。煤调温技术是“装炉煤水分控制工艺”的简称，是指将炼焦煤在装入焦炉前去除一部分水分，使配合煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。如果炼焦煤带着较高水分进入焦炉，既需要多消耗加热煤气用以烘干，又产生大量难处理的含酚废水。所以，煤调湿技术具有能够改善焦炭质量、降低炼焦成本、节能环保的优点。1）能降低炼焦能耗。常规的顶装炼焦煤水分通常在10%～13%，而煤料含水量每降低1%，炼焦耗热量就减少62MJ/t（干煤）。采用煤调湿技术后，煤料水分可从11%下降至6%，炼焦耗热量节省约310MJ/t（干煤）。2）能改善焦炭质量。装炉煤水分的降低能提高装炉煤堆密度，缩短煤料干馏时间，焦炉生产能力可提高7%～11%，焦炭反应后强度提高1～3个百分点，在保证焦炭质量不变的情况下，还可多配弱黏结煤8%～10%。3）能减少废水的产生量。煤料水分的降低可减少产生1/3的剩余氨水量，每吨煤能减少剩余氨水44kg，也减轻了废水处理装置的生产负荷。按2008年全国炼焦生产测算，若在全国推广实施煤调湿技术，按入炉煤水分降低3%计，年可节约300万t标准煤，年可减少焦化含酚废水约1500万t，减排CO2约1600万t，相当于年获潜在经济效益约94亿元人民币（按年产焦2.97亿t）。经过修订的《焦化行业准入条件》已于2009年1月1日实施，对涉及公众利益的资源与能源的再生利用提出了更高、更明确的要求，要求吨焦耗新水＜2.5m3，煤调湿无疑是一项煤资源较好利用、行之有效的煤处理技术。煤调湿技术的发展。目前世界上已有的煤调湿技术大致可分为3种：1）用导热油为热源。这是第一代煤调湿技术，利用导热油进行换热。此方法设备庞大，操作环节多，投资较高，上升管导热油夹套制造技术和上升管余热回收装置的防止积炭、积焦油技术尚待开发完善。2）用蒸汽作热源。用干熄焦装置产生的背压汽作热源，在多管回转干燥机内与湿煤进行间接热交换。世界上采用这种工艺的煤调温装置最多，有成熟可靠的操作经验，其设备紧凑、占地面积小、运转平稳、操作运行费用低。这是第二代煤调湿技术。3）用焦炉烟道气作热源。采用以焦炉烟道废气为热载体，通过流化床干燥机将装炉煤进行直接加热干燥，这是第三代煤调湿种技术，平均每吨入炉煤可减少约35.8kg的二氧化碳气排放量。（摘自2009年5月28日《中国冶金报》）煤调湿技术：焦化节能减排新亮点􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰􀤰信息园地棒材进口滚动导卫的改进蒋子龙等2009年第3期75