XXXX质量工程师_中级_理论与实务笔记

第页共页第一章概率统计基础知识第一节概率基础知识全集:Ω、空集:Ф、交:∩、并:∪、差:-、相等:=、对立:、包含:交换律：A∪B=B∪AA∩B=B∩A结合律：A∪(B∪C)=(A∪B)∪CA∩(B∩C)=(A∩B)∩C对偶律：A∪B=A∩BA∩B=A∪B分配律：A∪(B∩C)=(A∪B)∩(A∪C)A∩(B∪C)=(A∩B)∪(A∩C)古典定义：P(A)=K/n=A中含样本点的个数/Ω中样本点的总数排列、重复排列、组合统计定义：fn(A)=Kn/n=事件A发生的次数/重复试验次数P(A︱B)=P(AB)/P(B)第二节随机变量及其分布第三节统计基础知识总体个体样本随机样本有序样本频数(频率)直方图第页共页第四节参数估计(一)点估计用样本估计总体无偏性：E(θ)＝0；有效性：Var(θ)越小，越有效。矩法估计:用样本矩去估计相应总体矩；用样本矩的函数去估计相应总体矩的函数。(二)区间估计随机区间[θL,θU]是θ的置信水平1-α的置信区间。第五节假设检验♣掌握假设检验的基本步骤：①建立假设-----原假设（H0）、备择假设：（H1）②选择检验统计量，给出拒绝域的形式-----检验统计量（u检验、t检验、X2检验）、拒绝域（W）③给出显著性水平α-----两类错误（α好的判坏、β坏的判好）、检验水平α、显著性④确定临界性C，给出拒绝域W⑤判断(二)总体参数的假设检验第页共页第二章常用统计技术第一节方差分析第二节回归分析第三节试验设计每列中每个数字重复次数相同；将任意两列的同行数字看成一个数对，一切可能数对重复次数相同正交表Ln(qP)，正交表的行数：n=qK，列数：P＝(n-1)/(q-1)，水平数：q正交表进行试验设计的步骤：①试验设计；②进行试验和记录试验结果；③数据分析；④验证试验直观分析法：寻找最好的的试验条件；各因子的对指标影响程度大小的分析；作因子的影响图。方差分析法：①平方和分解；②F比；③计算；④最佳条件选择交互作用：不考虑单个因子，要分析交互的两因子，在不同搭配下的均值，选取最佳组合。避免混杂的原则：fA×B＝fA×fB必要条件：fA＋fB＋……＋fN＋f交互＝fT≤n－1第页共页第三章抽样检验第一节抽样检验的基本概念抽样检验用于：破坏性检验；批量很大；散装或流程性材料；不适用或不经济的场合。抽样检验分类：计件(不合格品数)/计点(不合格数)/计量(与标准比较)是否接收；一次/二次/多次/序贯抽验。名词术语：检验批（孤立/连续）、批量N、不合格、不合格品、接收质量限AQL（连续）、极限质量LQ（孤立）。批质量：批不合格品率p过程平均：不合格品百分数批不合格品百分数100p每百单位产品不合格数批每百单位产品不合格数∷不合格品数为：D、不合格数为：C判据（n，Ac）d≤Ac接收；d≥Re拒收，Re＝Ac＋1★接收概率抽验特性曲线（OC曲线）接收概率L(p)生产方风险α：合格而拒收超几何分布：使用方风险β：不合格而接收（有限总体计件）平均检验总数（ATI）：N为实际检验数二项分布：ATI＝nL(p)+N[1-L(p)]＝n+(N-n)[1-L(p)]（无限总体计件）平均检出质量（AOQ）：k为总批数泊松分布：AOQ＝（计点）AOQ≈pL(p)（N-n≈N时）第二节计数标准型抽样检验GB/T13262-2008一般：α＝0.05，β＝0.10P0生产方风险质量：1-L(P0)＝α，P1使用方风险质量：L(P1)＝β。根据P0、P1，查表得出（n，Ac）常用抽样方法：①简单随机抽样、②系统抽样法、③分层抽样法、④整群抽样法第三节计数调整型抽样检验及GB/T2828.1－2003的使用AQL一经确定，不能随意改变。批量由15个档组成。主要适用于连续批检验。一般检验水平：ⅠⅡⅢ特殊检验水平：S-1S-2S-3S-4严格程度：正常检验、加严检验、放宽检验抽样方案类型：一次、二次、五次第四节孤立批计数抽样检验及GB/T2828.2－2008的使用极限质量LQ模式A：生产方与使用方均为孤立批模式B：生产方为连续批、使用方为孤立批第五节其他抽样检验方法计数抽样检验包括：序贯抽样检验、连续抽样检验、跳批抽样检验序贯抽样检验：平均抽样个数少，测试次数多，用于贵重产品。GB/T8051-2008两条线：接收线、拒收线连续抽样检验（非破坏性）：方案（i，f）i连续合格品数f抽样比例。开始100%检验，连续i个合格后，按f比例抽验，变坏，再改为100%检验。GB/T8052-2002↓GB/T2828.3－2008跳批抽样检验：产品质量持续好且稳定，达到规定连续批数接收后，可以按规定频率随机选取批检验。计量抽样检验：当XTU，XTL时，不合格GB/T6378.1－2008↓根据水平、功效、等级决定监督抽样检验：GB/T16306－2008、GB/T2828.4－2008、GB/T15482－1995、GB/T6378.4－2008第六节抽样检验的实施：①选择抽样标准；②明确重点环节和关键质量特性；③合理确定质量要求；④评价所选抽样方案的质量保证能力和经济性；⑤检验批组成，科学取样，正确判定；⑥及时调整抽样方案的严格度；⑦对质量波动报告和分析。第页共页第四章统计过程控制第一节统计过程控制贯彻预防原则、强调全员参与、重点关注过程作用：①利用控制图分析过程的稳定性；②计算过程能力指数，评价过程满足技术要求的程度。第二节控制图原理中心线CL=μ、上控制限UCL=μ+3σ、下控制限LCL=μ-3σ控制图原理:偶然原因（不可避免）、异常原因（可以消除）小概率原理第一类错误：虚发警报，记为α；第二类错误：漏发警报，记为β常规控制图：不合格品率控制图、不合格品数控制图、单位不合格数控制图、不合格数控制图均值-极差控制图、均值-标准差控制图、中位数-极差控制图、单值-移动极差控制图第三节分析用控制图与控制用控制图途径：状态Ⅳ→状态Ⅱ→状态Ⅰ状态Ⅳ→状态Ⅲ→状态Ⅰ分析用控制图：状态Ⅰ(统计技术)、状态Ⅱ(统计技术)、状态Ⅲ(统计技术)、状态Ⅳ(统计技术)控制用控制图：从分析用控制图转化而来，长期保持、发现异常、及时警告。判异准则：准则1一点落在A区以外；准则2连续9点落在中心线同一侧；准则3连续6点递增或递减（工具磨损）；准则4连续14点相邻点上下交替（分层不够）；准则5连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外（μ变化）；准则6连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外（μ变化）；准则7连续15点在中心线上下（数据虚假、分层不够）；准则8连续8点在中心线两侧，但无一在C区中（分层不够）。第四节常规控制图的做法及其应用①图、图均适用于连续变量场合,灵敏度高。n为子组内个数4～5,m为子组个数20～25。图:计算简便,受精度限制(n10)，图(n≥2)；②Me-R图适用于连续变量场合，计算简便；③X-RS图适用于连续变量(取样费时、昂贵、流程性材料，n＝1)，灵敏度差一些；④p图适用于计件型，控制限随n变化；⑤c图和u图适用于计点型，c图n保持恒定，u图控制限随n变化。合理子组原则：子组反映偶然波动，子组间反映异常波动，子组最短时间抽取，Δt要适当；过程不稳定时，n大些，Δt小些。重新制定：使用时间较长或过程要素（5M1E）发生了变化。R图――→图S图―――→图P图第五节过程能力与过程能力指数第六节过程控制的实施过程控制计划的制定和实施：过程全面控制计划；过程管理点控制计划过程识别：基本过程、关键过程、特殊过程。过程分析：过程适宜性分析；过程主导因素分析。管理点的要求：控制的部位或项目尽可能定量化、图表化，便于实施目标管理；管理点应有控制标准，为发现异常提供控制依据，并说明纠正措施；管理点可以是控制质量特性的“点”，也可以是控制因素的“点”。第页共页X-Rs图Me-R图第页共页第五章可靠性基础知识第一节可靠性的基本概念级常用度量故障分类：偶然故障、耗损故障；致命性故障、非致命性故障；独立故障、从属故障。可靠性分类：固有可靠性、使用可靠性；基本可靠性、任务可靠性。维修性可用性可信性保障性：是固有属性，包含：与装备保障有关的设计特性、保障资源的充足和适用程度。第二节基本的可靠性设计与分析技术①规定定性定量的可靠性要求；②建立可靠性模型；③可靠性分配；④可靠性预计；⑤可靠性设计准则；⑥耐环境设计；⑦元器件选用与控制；⑧电磁兼容性设计；⑨降额设计与热设计。故障模式、影响及危害性分析FMECA：Ⅰ灾难性、Ⅱ致命性、Ⅲ严重、Ⅳ轻度；A经常发生＞0.2、B很可能发生0.1～0.2、C偶然发生0.01～0.1、D很少发生0.001～0.01、E极不可能发生＜0.001。故障树分析FTA维修性设计：简化设计、可达性设计、标准化互换性与模块化设计、防差错及识别标志设计、维修安全性设计、故障检测设计、维修中的人因工程设计。第三节可靠性试验可靠性试验:1.工程试验（包括：环境应力筛选试验、可靠性增长试验）；2.统计试验（包括：可靠性测定试验【定时截尾】【定数截尾】、可靠性鉴定试验、可靠性验收试验）加速寿命试验：①恒定应力加速寿命试验；②步进应力加速寿命试验；③序进应力加速寿命试验第四节可信性管理可信性管理原则:①工作必须从头开始；②产品可信性管理是产品系统工程管理重要组成部分；③遵循预防为主；④重视和加强可靠性信息工作和故障报告、分析、纠正措施系统；⑤贯彻标准法规,制定并实施可靠性保证大纲；⑥严格技术状态管理；⑦坚持一次成功的思想；⑧严格可信性评审。管理职能:计划、组织、监督、控制、指导。管理对象:产品开发、生产、使用过程中与可信性有关的全部活动,重点是产品开发阶段的设计和试验活动。管理的基本方法:计划、组织、监督、控制。①故障报告；②故障分析（故障调查、核实，工程分析，统计分析）；③故障纠正可信性评审第页共页第六章质量改进第一节质量改进的概念及意义质量改进:达到新水平,解决系统性问题；质量控制:质量维持,解决偶发性问题。必要性重要性第二节质量改进的步骤和内容P策划、D实施、C检查、A处置质量改进步骤：①选择课题：明确所选个问题的重要性；问题的背景；用语言数据表达；确定课题和目标值；选组长和组员；对费用做预算；拟定活动的时间表。②掌握现状：问题的特征；从人、机、料、法、环、测等方面进行调查；去现场搜集第一手资料。③分析问题原因：设立假设，选择可能的原因；验证假设，找出主要原因。④拟定对策并实施：将对策区别开来；采取对策后,不要有副作用；选择最佳方案。⑤确认效果：使用同一张图表；将特性换算成金额；所有成果都要列举出来。⑥防止再发生及标准化：制定程序文件；开展有关标准的准备；实施教育培训。⑦总结：找出遗留问题；考虑解决问题后下一步做什么。第三节质量改进的组织与推进☆组织形式：员工个人的改进（合理化建议、技术革新）；团队改进（QC小组、六西格玛团队）。☆改进的组织：①管理层：质量委员会；②实施层：质量改进团队（组长、组员）。☆改进的障碍：①对水平的的错误认识；②对失败缺乏正确的认识；③“高质量意味着高成本”的错误认识；④对授权的错误理解；⑤员工的顾虑☆改进的手段与方法：①使质量改进制度化；②检查；③表彰；④报酬；⑤培训。第四节质量改进的工具与技术(一)因果图分析因果关系；表达因果关系；通过识别症状、分析原因、寻找措施，促进问题解决。绘制方法：逻辑推理法（主骨、大骨、中骨、小骨）；发散整理法（关键找出各原因之间的关系）绘制时：集思广益，组织讨论，尽可能具体，一个因果图针对一个问题，验证时原因可以采取对策。使用时：在数据的基础上客观评价每个因素，可以动态改进。石川馨发明(二)排列图作图步骤：①确定所要调查的问题及如何搜集数据；②设计一张数据记录表；③将数据填入表中，并合计；④制作排列图用数据表；⑤按数量从大到小顺序，填入数据表中；⑥划二根纵轴和一根横轴；⑦在横轴上按频数大小画出矩形；⑧在每个直方柱右侧上方标上累计值描点，画出巴雷特折线；⑨在图上表明有关必要事项。朱兰发明分析现象用：质量、成本、交货期、安全。分析原因用：操作者、机器、原材料、作业方法。(三)直方图一