图解丰田生产方式讲解

《图解丰田生产方式》第一章：丰田生产方式的体系和基本思想《图解丰田生产方式》31.1目的消除浪费，创出高质量、高收益特点：为了实现降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且在丰田独特的生产结构中消除7种浪费。1.丰田生产方式的目的4无附加价值的劳动浪费!!!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!!!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动5①提高销售价格；②多产多卖（即增加产销量，量产效果）③降低成本（降低制造成本）1.3提高利润的3种方式1.2成本结构材料费劳务费经费直接材料费间接材料费制造成本6丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样一种思想，认为“从销售价格中减去成本就是利润，销售价格由顾客决定”。对比：成本意识弱：销售价格＝成本＋利润价格由企业决定成本意思强：利润＝销售价格－成本价格由顾客决定1.4利润=销售价格-成本2.高收益的秘密在于生产方法的思想7解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低成本取决于制造的方法利润中心型减少浪费、降低成本、提高利润企业的持续生存之道83MU：muri——超负荷的人员或设备muda——浪费mura——不均衡3MU的对立面就是效率3.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制1.5通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制。9MudaMuriMura3MLossムラ：不平衡、不均匀無駄：浪费無理：勉强、难度大104.真正的效率和表面效率1.6效率是评价生产活动有效性的尺度。人的效率=生产数量÷人数•顾客需要的产品数量为100，现有10个人生产100个产品，则效率：10个/人，•若用10个人生产了120个产品，效率为12个/人，此时提升的效率为表面的效率；•若用8个人生产了100个产品，则效率为12.5个/人，提升的效率为真正的效率。11假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率12假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。13假效率真效率【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：☆正式工+季节工/临时工（变动用工）☆固定人员+公用人员（弹性作业人员）能力提升14个别效率与整体效率（水桶效应）项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例15个别效率≠整体效率专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。16(1)浪费作业:只使成本增加而不产生附加价值的作业(2)纯作业:是指组装零件等能够产生附加价值的作业。(3)附加作业:是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。5.丰田消除浪费的基本思想1.7作为清除浪费的基本思路，可把作业分为浪费作业、纯作业、附加作业。17M1VAM2附加价值和浪费可以用正确方法去除的浪费在当前阶段不可避免的浪费可产生附加价值的动作181.8丰田的7种浪费(1)生产过剩的浪费(2)制造不良品的浪费(3)停工等活的浪费(4)动作上的浪费(5)搬运的浪费(6)加工本身的浪费(7)库存的浪费6.丰田的7种浪费没有需求的时候提前生产－－人员，设备，原材料报废、返工－－材料、工时、设备等资源机械故障、等待上道工序零件没有附加价值动作－－效率不高的姿势、不合理的操作除去必须的搬运。仓库间转运、长距离运输与产品质量无关的加工。工艺不合理，缺原材料原材料、半成品过多而产生浪费。而且产生管理费用19动作MOTION搬运ONVEYANCEMOVEITOVERTHEREUNTILWENEEDI不良CORRECTION库存INVENTORY七大浪费THESEVENMAJORWASTES等待WAITING过度作业OVERPROCESSING生產过剩OVERPRODUCTION认识七大浪费20一、等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机……等。等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观二、搬运的浪费：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留。七大浪费的认识——P121三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。四、动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的浪费。五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。否则相反。七大浪费的认识——P222六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：1）材料库存：大量采购成本低。2）在制品库存：不良重修机器故障。3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。库存所带来的弊端：1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；2）使先进先出作业困难；3）损失利息及管理费用；4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。七大浪费的认识——P323七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。七大浪费的认识——P424(1)准时化：“在必要的时候生产必要数量的必要产品”。前道工序只生产需要领取的部分产品或零件。这种方式以均衡化生产为前提。(2)自动化：“人性化的自动化”，是把人的智慧和机械设备有机组合的行为。一旦发生异常状况，机器就立即停止，查明原因。可以实现省人化。15.丰田生产方式的全面概要1.13丰田生产方式由准时化和自动化两大支柱构成。25丰田屋高质量、高收益自动化产品质量是在工序中制造出来的1.发现异常2.异常停止3.三现主义解决问题省人化准时化生产工序流程化一个流（小批量）缩短更换作业程序时间均衡化/同期化多能工生产节拍后工序领取看板明确人和机器的工作目的，合理分配各自的任务人的培养坚持彻底的教育训练彻底消除浪费培养善于发现浪费的组织持续改善活动基石（以人为本）两大支柱目的第二章：准时化《图解丰田生产方式》272.1准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。2.2准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品”这三种思想组成。1、何谓准时化？28是指在加工组装的时候实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。1、何谓准时化？2.5后道工序领取2.4生产流程化是指前道工序只生产后道工序要领取的产品数量。①灵活应对需求变化；②消除生产过剩的浪费；③缩短前置时间。2.3准时化的目的29要实现生产流程化，必须具备以下条件:（1）流程化有必要设计一条理想的生产流程。（2）按照生产流程顺序来依次排列机器设备，减少运输的浪费。设备的配置以小型化、专用化设备为原则。（3）采用U字形生产线和二字型生产线。（4）确定流向各工序的产品品种和产品型号，必须改善妨碍均衡化生产的各种问题。（5）必须把加工、组装、收尾的工序设计成一个流，用装置型等批量生产设备进行小批量生产。（6）使各道工序的作业量的速度基本保持一致，以求得生产的同期化。（7）培养多能工。（8）站着作业。4、生产的流程化30流线化生产的八个条件制造技术（固有技术）管理技术（联结技术）+=生产技术加工工艺技术管理绩效技术在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。31流线化生产的8个条件（1）单件流动1234以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。32批量生产一个流生产可以看出：采用批量生产生产100个的前置时间比流程化生产的时间多了1980秒。33（2）按工艺流程布置设备水平生产：100件/批，1批移动1次垂直生产：1件移动1次，100件移动100次————————————————————垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例34（3）生产速度同步化生产速度不同步的后果：☆中间在库☆待工待料☆生产不顺畅☆整体效率低☆生产周期长35（4）多工序操作一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产36（5）员工多能化彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化37（6）站立作业、走动作业员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。38（7）设备小型化大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。39（8）生产线U形化1234IO一致原则1234空手浪费InputOutputInputOutput生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。40（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性41改善前空间减半实例A零件检验D装把手C组装待出货品管室E修整F装箱B零件加工办公室办公室42改善后A零件检验C组装待出货区EB零件加工办公室DDF装箱EF修整休息角培训室43节拍时间是指生产一个产品所要花费的时间，即作业速度。节拍时间由顾客的需求决定。节拍时间=1天的工作时间/1天的需求量有效的生产就是要使各道工序的时间尽可能接近节拍时间。2.11生产必需的节拍时间442.14看板是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，能够把产品的生产和流动有效地结合为一体，是丰田生产方式中具有代表性的管理