何謂工業工程

何謂工業工程IndustrialEngineering依美國工業工程師學會(AIIE)定義：指有關人員、物料、設備、資訊和能源等資源，整體體制之設計、改進及制訂的一門科學。使在有限資源下，應用數學、自然科學與社會科學之專門知識及技巧，並運用工程分析與設計的原理和方法，來規劃、預測、設計及評估自此系統中所獲得的最佳結果。(開掘無窮智力，創造最佳品質、效率與成本)IE的機能人員物料設備資訊能源設計改進執行評估總合體系企業成長與發展之道※開源----擴大企業規模由開拓市場、刺激消費、增加行銷力著手。………..受同業競爭、消費傾向等外在因素限制(受制於人)※節流----降低成本由減少浪費、降低成本、樽節資源著手。………..從事改善、推行合理化成內在因素操之在我)規模利潤景氣利潤創新利潤行銷利潤管理利潤降低取得價值進行價值分析：降低材料成本、提高材料使用率、減少不良率。創造附加價值推行工作方法研究、工作改善、降低人工成本；提高設備利用率、增加產量、提高品質、管理革新、資源合理調度及運用。最終目的提高生產力開源節流支援用運生產力之意義人員材料設備投入量生產方法金錢利潤製品產出量滿足顧客的基本條件※品質※交期※成本生產力=產出量投入量現場作業分析實勤工時(含加班工時)等待工時總擁有工時(含加班工時)削減刪除直接作業合理化請假/遲到作業工時管理等待材料等待設備等待品管等待能源等待其他等待間接作業設備修理換模換線調整搬運其他有標準工時作業無標準工時作業簡化時間分類對策計畫除外工時早會維修會議打掃訓練試產生產力管理指標作業效率＝管理效率＝生產效率＝無標時率＝良品產量標準工時+無標時工時作業工時實勤工時作業工時良品產量標準工時+無標時工時作業效率管理效率＝實勤工時直接工時無標時工時其他生產力管理指標加班率請假率總等待率管理等待率材料等待率設備等待率品質等待率設備維修率換模換線率教育時間率搬運工時率間接工時率IE活動的範圍項目傳統IE現代IE改善工程--技法：程序分析、動作分析、技法：系統分析等現代分析方法研究作業分析、生產線平衡手法。(WorkStudy)、動作經濟原則、運搬目的：經營效率的提昇、經分析、工廠佈置等相關營管理改革、系統化改善與提高生產力手法的促進。作業測定--技法：各種時間研究與稼動分技法：OR等現代衡量方法。工作衡量析手法。目的：決定經營所需資訊、(Work目的：設定作業層標準時間，情報系統設計，使在Measurement)以確立科學化的管理。經營層確立科學化的管理。傳統工業工程演進泰勒(F.W.Taylor1856-1915)科學管理(時間研究)吉爾布雷斯(F.B.Gilbreth1868-1924)夫婦動作研究)甘特(H.B.Gantt)福特(Ford)大量生產方式煤泰勒的鏟煤研究(1898)舊方法新方法作業員400-600人140人每人每日平均工作噸數16噸59噸每人每日平均工資(+60%)1.151.88每噸人工成本(-50%)0.0720.033※泰勒為執行工作管理，擬訂下列四大原理：一、分析作業方法或機器設備，選定「唯一最好的方法」(Onebestway)，並以此設定工作方法。二、對於選定的工作，指派最適當的作業員。三、對於作業員實施最佳工作方法的訓練。四、為建立勞資間的協調關係，應該確立合理的薪工資。吉爾布雷斯夫婦的砌磚研究(1885)舊方法新方法砌磚動作次數18次4.5次每時砌磚數120塊350塊效率100%300%水泥+砂工作研究的範圍方法研究簡化工作並發展更經濟之工作方法工作衡量決定完成工作所需之標準時間工作研究提高生產力工作研究的實施四步驟1.尋求最經濟的工作方法(方法研究、工作改善)2.工作方法、材料、工具及設備等之標準化(標準化)3.決定平均工作人員完成工作所需之時間(工作衡量、標準時間之設定)4.新方法之作業指導(標準之維持)IE的主要工作內容1.作業標準與標準時間的設定。2.工程設計(工具、設備、加工方法、裝備方法)。3.產品分析(價值工程/分析、成本數據之作成等)。4.生產、存量、品質、成本等管理體系的設計。5.工廠佈置、設備佈置、物料搬運的設計。6.設備投資方案之計劃與分析。7.生產方式、生產途程的設計。8.職務分析與工作評價。9.績效管理制度之設計與營運。10.獎工制度之設計與營運。11.規劃教育訓練方案並實施。12.工業安全之有關事項。IE七大手法IE七大手法方法研究工作衡量程序分析動作分析作業分析生產線平衡運搬分析稼動分析時間分析(一)程序分析程序分析係從原材料至完成產品止，將生產工程和作業方法進行調查分析，來掌握問題點的手法，順沿著工程的流動把各工程用記號表示之，作成操作程序圖。再彙集全工程的整個製造程序工作概況圖，可經分析結果予以數量化，檢討找出問題點。程序分析流程程序圖裝配圖操作程序圖流程圖多產品程序圖程序分析基本符號程序名稱符號稼動別加工或操作搬運檢驗或檢查遲延或停止儲存稼動準稼動準稼動非稼動非稼動表示原材料、零件或產品，以作業目的使其產生物理或化學的變化狀態。表示原材料、零件或產品，從某地方移動到其他地方，而發生位置的變化。表示原材料、零件或產品的個數或數量予以清點，並將其結果和基準做比較，而得知差異情況。表示原材料、零件或產品的品質特性予以測試檢驗，並將其結果和基準做比較，而判定批量的合格、不合格或良品、不良品或變異情況。表示原材料、零件或產品被移動到某處暫時停留或等待的狀態。表示原材料、零件或產品不在加工或檢驗，而處於儲存的狀態。程序分析輔助/複合符號流動線：表示工程要素間順序關係。區分：表示在管理上作工程關係區分。省略：表示工程的一部份省略。廢棄：表示工程中，原材料、零件或產品被廢除。表示執行品質檢查為主，同時執行數量檢查。表示執行數量檢查為主，同時執行品質檢查。表示執行加工為主，同時執行品質檢查。表示執行加工為主，同時執行搬運工作。操作程序圖繪製要領最主要、最多之零件或製程，置於最右側。操作或加工之程序流動，以垂直線表示之。自製或外購之材料、零組件，以水平線表示其流動或進出。在每一物件或零組件上標明件號、件名、件數、材料名稱及規格。材料流出方向與材料進入方向相反，必要時可以箭頭表示。垂直線與水平線盡量避免交叉，遇有交叉時，以下圖例表示。垂直線水平線各程序左邊標示該製程之標準時間。各程序右邊標示該製程之說明及所用設備之名稱。操作程序圖之構圖件號、件名、件數材料名稱、規格機器及製程名稱(作業標準書NO.)材料流出材料進入材料進入外購材料、零組件進入時間1234567812341121操作程序圖之構圖A-107套管(1)20CA冷壓鋼切(裁)斷搬運至主生產線WD-2351潤滑劑(2)2'123456781234111沖壓成形品質檢驗(GO/NOGO)3'2'B-2117調整螺絲(2)1/4“六角冷抽鋼攻螺絲數量檢驗品質檢驗儲存12'3'30'P-4562定位梢(2)1/2“*2/16”鋼條定長切斷鍍鋅品質檢驗暫存2'35'3'60'3'裝調整螺絲至套管本體5'組裝定位梢至套管本體添加潤滑劑至套管本體數量檢驗品質檢驗2儲存至倉庫4'1'4'操作程序圖評價分析符號次數%時間(分)%距離(m)備註稼動847643821242準稼動42485153220小計1588794720非稼動163018166035合計1710016910020※製造稼動率＝100%＝37.9%(64+4+8+3+30+60)64操作程序圖之構圖(練習題)A-101筆套(1)SPU20透明塑料A-102底梢(1)SPU20+紅染料A-103環襯(1)SPU20+紅染料A-104芯梢(1)SPU20+紅染料A-105芯襯(1)SPU20+白染料A-106墨管(1)SPU20透明塑料B-112筆芯(1)SAC不透鋼B-116固定夾(1)SA不透鋼板C-168筆套(1)SPU30+紅染料A-107固定梢(1)SPU20+紅染料操作程序圖之構圖(練習)操作程序圖評價分析符號次數%時間()%距離(m)備註稼動準稼動小計非稼動合計※製造稼動率＝100%＝%(+++++)操作程序圖用途各操作及檢驗的目地；在生產線的大致位置次序；及品質管制重點站，皆可由此分析出來。材料及零組件之規格與設計。製造程序及工廠佈置的大體概念可以形成，而操作及檢驗之時間資料，可作「生產線平衡」決定之依據。工具和設備的規格、形狀和需要數量可依之決定。新產品之預算、生產所需之投資金額，以及產品之生產成本，可以據此算出。操作程序圖等於是整體製造程序的精簡總表，據以研究各操作及檢驗態樣之目的，使很容易引導出最佳的操作程序之設計，以獲得更好的方案。裝配圖意義與用途裝配圖本身並不是一項分析記錄的工具，但對裝配組件為主之生產，裝配圖可以幫助瞭解與其他零組件之相互關係，故也是方法研究人員所必須認識的工具。※裝配圖可以用來明確表示下列七種關係：1、零組件如何聚集？2、各項局部裝配由那些零組件組成？3、各項零組件如何流入裝配線？4、各項零組件與各項局部裝配之關係如何？5、可瞭解製造程序之全貌？6、零組件聚集成總組件之次序？7、可瞭解全盤物料流程之概況？裝配圖繪製要領符號使用與操作程序圖相同，：表操作(裝配或加工)Assemble；：表檢驗Inspection。垂直線表示主裝配線。水平線或斜線表示1.裝配之零組件或物料。2.主裝配線之局部裝配。約1/4表示零組件，於圓圈內註明零組件編號。約3/8表示局部裝配(subass’y)作業，於圓圈內依序註明SA-1，SA-2，-------等。約1/2“表示主裝配(MainAss’y)作業，於圓圈內依序註明A-1，A-2，---------等。每一主裝配之右邊註記程序說明。零組件編號之水平線上方，註記零組件名稱及數量。裝配圖繪製構成零件名稱(數量)零件編號局部裝配主裝配檢驗表示三個相關零件裝配一起最後程序之裝配流程程序圖(FlowProcessDiagram)1、意義與用途流程程序圖是對整個製造程序中之、、、、等五種作業程序作最詳盡的記錄，尤分析搬運、距離、遲延、儲存時間等隱藏成本之浪費。2、繪製要領一般流程程序圖採用表格式表達，與操作程序圖差別在除表示出『時間』外，另表達『距離』因素。3、種類單欄型：使用於(1)材料或零組件單獨流動時(2)多欄型中某一片段流動時多欄型：(1)組合型--使用於裝配作業(2)分解型--使用於一原料產生多項產品如食品工業流程程序圖圖號：AAA-1234-8頁數：1/1統計品名：SD789鑄件分析現行法改良法效益加工檢查工程別：銑製首面搬運遲延機器別：A製3號銑床速率：300RPM儲存總距離製表人：日期：總時間總人力製程名稱或場所機械工具人員數量距離(m)時間(分)備考流程圖(FlowDiagram)1、意義與用途流程圖又稱線圖，係以流程程序圖的內容，將其移動軌跡線繪在配置圖上。用以整體性表達廠房、機器設備、作業人員、與工作物於生產過程中之實況，並藉以掌握人與物的動流。此圖常與流程程序圖配合使用，可顯示實際路徑，便於分析與檢討。2、繪製要領依比例繪製廠房佈置圖，然後按照流程程序圖各符號之順序、編號，以實線或虛線連接，並以人或物為主要對象，將其路徑劃上，每一符號的位置儘可能與實際發生的位置相符。繪製流程程序圖用五個符號()，但亦可視圖紙的大小及分析的需要，將及省略。流程圖例辦公室零件倉庫成品倉庫工具室裝配部門烤漆室機械加工區車床區鑽床區鈑金區11112222333444555666437778811多產品程序圖(Multi-ProductProcessChart)當產品或製程種類繁多，則為便於規劃與分析，可將相同或相似的產品或製程共同考慮，以達到資源的最有效運用，以亦是群組技術(GroupTechnology)的概念所在。多產品程序圖是將各種產品或製程予以歸類或分組，使具有相關性的產品或製程，能以群組方式一起表達在同一張表上，而形成一種群組