储罐、钢结构安装施工组织设计

一、编制说明炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程二、编制依据《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001《液体石油产品静电安全规程》GB13348-2009《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003三、工程概况3.1施工内容和施工范围炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，具体工作范围以项目下发的工程任务单为准。3.2工程实物量及计划开、竣工日期炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程工期：具体按甲方规定的要求执行。3.3工程设计参数及工艺特点炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，对科学、合理的组织施工提出极高的要求。本项目建设工期紧，工程量大、施工要求高、难度大。同时，由于是石油化工装置，对焊接的施工技术要求高。施工中对焊接、组对要严格把好质量关，试车阶段耍切实作好各种预防措施，以保证工程及人员安全。详细设计参数见施工蓝图。四、施工进度计划本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。若我方有幸中标，我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详细可行的施工作业计划。由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本标段提前3-5天完成任务。五、主要施工方法5.1储罐安装方案1.1.1编制说明本方案适用于钢结构，储罐的预制、安装。编制本方案时，按照施工图纸和现场提供的资料来完善施工方案。1.1.2编制依据工程招标文件《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001《液体石油产品静电安全规程》GB13348-2009《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》GB50341-20031.1.3施工准备1.23.1.材料的准备及验收工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料的技术要求均应符合设计图纸的有关规定。材料验收及管理主要包括以下几项内容：3.1.1.资料检查储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。3.1.2.外观检查对储罐所用的钢板，严格按照技术文件GB150及GB3531标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005的有关规定。3.1.3.焊接材料验收焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。所有焊接材料应符合JB/T4747-2002的有关规定。1.33.2.技术准备3.2.1.认真做好设计交底和图纸会审工作。3.2.2.熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。3.2.3.详细向施工班组进行技术交底。3.2.4.根据焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。1.43.3.现场准备3.3.1.平整施工现场，选定材料、构件存放场地。3.3.2.接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。1.53.4.工装卡具和计量器具准备3.4.1.制作罐壁板放置胎具等。3.4.2.制作工装卡具。3.4.3.使用的计量器具均在周检期内。1.63.5.基础验收3.5.1.安装前，由施工部组织，技术部、质安部、安装队参加，对储罐基础表面进行交接工作。3.5.2.交接时，基础表面应有明显的中心线和标高标记；储罐基础应符合下列规定：a、基础中心标高允许偏差为±20mm。b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：a)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。b)碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于20mm。c、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。4.施工顺序两台罐同时施工，每台罐的施工顺序如下：施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→罐底板、壁板、罐顶板防腐→基础验收→罐底垫板铺设→罐底板铺设→罐底板焊接→中幅板真空试漏→安装支墩→安装上数第一圈壁板→安装包边槽钢→安装网壳→安装罐顶板→罐顶内部防腐→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、液压千斤顶安装→提升第一圈壁板→组对、焊接上数第二圈壁板→→无损检测→罐内壁防腐→组对、焊接第三圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→拆除支墩→倒装器具拆除→罐壁开孔、配件、附件安装→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→防腐→不锈钢内浮盘安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→竣工验收。5.施工方法1.75.1.罐体预制5.1.1.一般要求储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。罐底板、罐壁板、罐顶板和罐底边缘板切割采用半自动切割机，切割薄板时要注意控制板边缘变形。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。5.1.2.底板预制根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张罐底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机。预制好的罐底板应做好标识，然后进行底面防腐。罐底板的预制主要工序：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。底板预制应符合下列规定：罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%—0.15%。边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm.弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：表2形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±3对角线之差│AD-BC│≤35.1.3.壁板预制罐壁板的预制工序：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割加工坡口→滚板成型→检查、记录→防腐→准备安装组对。壁板预制前应绘制排板图，排板图应符合设计图纸上的要求，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm。底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于300mm。罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于250mm。壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行，采用火焰切割的方法进行坡口加工，同时要做好预制检查记录。罐壁板采用净料法进行预制。罐壁板的下料周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ式中：L—壁板周长(mm)Di—油罐内径(mm)δ—油罐壁厚(mm)b—对接接头间隙(mm)a--每条焊缝收缩量(mm)取2mmΔ—每块壁板长度偏差值(mm)n—单圈壁板的数量罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零。壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：表3壁板尺寸允许偏差测量部位板长AB（CD）10m宽度AC、BD、EF±1mm长度AB、CD±1.5mm对角线之差│AD-BC│≤2mm直线度AC、BD≤1mmAB、CD≤2mm壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板摆放专用胎具如附图所示：图1壁板摆放专用胎具示意图5.1.4.罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。5.1.5.罐顶蒙皮预制罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于300mm，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：图2罐顶蒙板示意图5.1.6.不锈钢制内浮盘由厂家安装5.1.7.构件、附件预制抗风圈采用冷加工的方法。热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。整体预制完毕后，用吊车配合进行安装。量油管、导向管可分段预制，现场拼装。30000m³不锈钢内浮盘是成套的组合装配件，不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后，在储罐内装配即可。但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内。1.85.2.储罐安装5.2.1.安装方法本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。具体如下：(1)提升系统结构液压提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成，如图所示。图3液压提升系统结构示意图提升系统油路管液压站油泵压力电磁换向阀排气阀控制阀卡块弹簧卡块限位板a.液压站液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。液压站通过液压泵提供动力液压油，通过电磁控制阀的调控来实现提升系统的升降。液压站体积小，结构简单，易于操作，并且可靠性强，维护、维修方便。b.油路管线油路管线采用的是多段高压软管，在使用时根据提升系统的多少增减和组合，管线连接简单、灵活，使用维护方便。c.提升系统提升系统由提升架、液压千斤顶、上下卡头三部分组成，系统总高为4000㎜（见图4、图5）。图4卡头结构示意图上卡头松卡式千金顶下卡头支提升滑动托架图5提升系统结构示意图提升架结构由两根［16槽钢构成；千斤顶为穿心式双作用液压千斤顶，单台千斤顶额定载荷16T，步进行程为100mm；上下卡头为穿心自锁式卡头。系统整体结构简单，几何尺寸小，重量轻，安全可靠。(2)工作原理a.液压站由2个液压泵提供动力液压油，经油路管线进入液压千斤顶下油嘴，液压千斤顶顶升带动提升杆、滑动托架顶升背杠，罐体提升（此过程提升系统的上卡头锁死，下卡头松开）；b.液压千斤顶完成一个步进行程（100mm）后，电磁阀换向，液压油经管路系统进入液压千斤顶上油嘴，液压千斤顶反向动作（此时上卡头自动松开，下卡头自动锁死，提升杆、滑动托架以及罐体静止）；c.液压千斤顶复位后，电磁换向阀换向，重复以上过程，反复循环直至完成整个提升过程。(3)液压提升机的技术性能表4松卡式液压提升机技术参数额定提升力额定油管液压行程提升杆直径下滑量油缸形式外形尺寸最大提升高度160KN20MPa100mm32mm3mm双作用260×240×39002600(4)液压控制柜的选用表5BY型液压控制柜技术参数BY—36型BY—60型额定压力MPa2020额定流量L/min3660电机功率Kw1522油泵排量ml/r2563外形尺寸mm1100×831×1060（1200）1330×950×1100（1260）质量kg450640出油嘴螺纹M33×1.5M33×1.5回油嘴螺纹M33×1.5M33×1.5按照上表液压控制柜产品说明书的规定，30000m3选用BY-60型液压控制柜的动力站。(5)提升系统的设置a.30000M3罐体最大提升荷载:Pmax=(Q1+Q2)K式中:K—摩阻系数,取K=1.15Q1—罐体最后提升荷载4900KNQ2—胀圈、龙门板等附加荷载98KNQ1=第十一圈～第二圈壁板+加强环+包边槽钢+网壳+蒙皮+罐顶附件+顶部过道和栏杆+加强圈+其它=500000kgQ2≈10000kg∴Pmax=（5000