生产运营管理

企业生产运营管理企业的基本经营理念有三：第一，维持企业生存，为股东创造利润；第二，占领市场空间，向社会提供好的产品；第三，企业和员工共同发展。经营理念是以为根本理念市场对制造业的要求5、国际化的竞争1、多种少量的订货方式企业2、产品单价低，市场需求价廉物美的产品3、品质要求提高与售后服务的加强4、交期缩短★轻而易举获利的年代已经过去聪者谋、智者谋用精益擦亮我们的眼睛构筑一流生产管理体系1.构筑一流生产管理体系一流生产管理效率管理成本管理设备管理安全管理人力资源士气管理品质管理计划管理精益生产经营管理6S管理是企业各项管理之基础我们面对外在环境的困难人民币不断升值(6时代)；“中国制造”不断受到质疑和检验；劳动用工制度日益完善，薪资只升不降；多数行业进入惨烈的“红海”竞争；招工招聘人才困难，同时流动率又居高不下；危机的时期……客户和市场的困难多种化及少批量的生产趋势订单价格滑落，市场要求价廉的产品品质保证与售后服务的加强交货日期的缩短化产品更新换代更快，要求不断创新内部发展的瓶颈缺乏自我品牌，利润空间小研发能力低，难于开创领先的产品领域经营者想要多元化、国际化来发展事业没有能力和忠诚度兼具的管理团队内部的规范化管理欠缺交货及时性问题严重品质管理能力不足如何应对上述问题1、外部环境不是个别企业能够改变的，因此抱怨是解决不了问题的，必须去面对；2、强化内部的“强身健体”更为重要；3、比同行更早迈出实质的一步进行管理改善，不要抱着“别人都没有做，我们等等看”的思想；4、管理的改善和提升需要时间的沉淀，切忌急功近利。胜任降低成本要求的经营体质用以往眼睛向外寻找利益的方式是不够的，要眼睛向内寻找问题、浪费和不足；尽量用科学的管理代替拍脑袋的决策；建立目标意识和目标体系，导入“结果比过程重要—价值”的观念；优化流程，规范管理追求精益生产管理……完善组织和人力资源政策◆精简及现代的架构及成员（运营的模块）◆明确的工作职掌◆明确的职位规范◆严谨的人事管理制度◆具有竞争力的薪资水平◆公平竞争的考核及升迁制度◆全员增能的教育训练制度◆畅通无阻的沟通制度内部健体强身的目标胜任降低成本要求的经营体质多品种少批量、短交期常变化的生产体制全面品质保证的产销管理适时适量的交货管理合理化、规范化、电脑化的流程管理完善组织和人力资源政策……..企业的生命同样遵循这个法则———适应市场环境者生存要求：完善的管理体制、快速的市场反应机制、供应链的协同作战企业的生命【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。现场决不是狭义意义上的“车间”！现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人供应商技术、品控原材料组装成品订单客户分销渠道现场中心主义---决战在终端市场、决胜在生产现场生产与运营管理的演进•1910s科学管理运动和大量生产方式•代表人物：FrederickW.Taylor,HenryFord•动作与时间研究–大量生产(Massproduction)–装配流水线•1930s统计质量检验与工业心理学•代表人物：WalterShewhart,EltonMayo•霍桑试验(Hawthornestudies)•1940s运筹学•代表人物：GeorgeB.Dantzig,•线性规划的单纯型方法生产与运营管理的演进•1950s项目计划技术•计划评审技术(PERT)，关键路线法(CMP)•成组技术(GT)•1970s物料需求计划与全面质量管理•代表人物：JosephOlicky,W.E.Deming,J.M.Juran，石川馨•物料需求计划(MRP)•全面质量管理(TQM)•1980s准时生产方式与柔性制造系统•代表人物：大野耐一，EliyahuM.Goldratt•准时生产方式(Just-In-Time)•柔性制造，CIM,FMS,CAD/CAM，•服务领域的工业化大量生产方式•最优生产技术(OPT)生产与运营管理的演进•1990s业务流程重整与供应链管理–代表人物：MichealHammer,–业务流程重整(BPR)–因特网，EDI,电子商务–供应链管理–企业资源计划系统(ERP)•2000-大规模定制–大规模定制(MassCustomization)•运营管理的竞争焦点–成本–质量–交货期–柔性精益生产：LeanProduction“精”字为完善、周密、高品质、一切从简之意；“益”字为利益、效益、不断进取之意。精益体现了“精益求精”。其综合了“单件生产方式”和“大批量生产方式”特点，避免了高成本,又增加了灵活性。强调：以“”为中心，以“简化”为手段，以“尽善尽美”为最终目标，尽量消除一切浪费，以整体优化的观点，科学、合理的组织与配置企业的生产要素。目的：企业的市场应变力增强，取得更高的经济效益。★精益生产强调精益生产的目标精益生产的总目标：最大限度地获取利润三大子目标：1、零库存（消除不必要的库存）大量库存会掩盖生产系统中存在的各种问题。2、高柔性企业能适应市场需求多样化的要求①组织柔性②劳动力柔性③设备柔性精益生产的目标3、零缺陷消除各种引起不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平，追求“无缺陷”。探讨产生每项浪费的原因有哪些？产生怎样的问题点？如何应对相应的问题点？1、等待的浪费2、生产过量的浪费3、运输搬运的浪费4、库存的浪费5、动作的浪费6、加工过程的浪费7、不合格品（缺陷）的浪费准时化适时、适量、适物精益管理的基本内涵是以最优的工作品质、最高的管理效率，最大限度的发挥资源的使用价值，实现企业经济效益和社会效益的最大化；根本方法是通过整合系统资源、优化业务流程、细化过程管控等举措，达到节约成本、提高工作品质、提升管理效能的目的。精益五原则价值流拉动尽善尽美价值流动★精益的五原则企业的运营目的制造产品？制造利润？企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中，如何获得最大的利润是企业运行的头等大事！！！精益思想告诉我们•企业经营的目的是制造利润–在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时）售价—成本=利润（市场经济时）售价—利润=成本（精益思想TPS）•确保利润的成本倒留法交付周期增加价值不增加价值注重经济性，努力缩短交付周期，更好地为客户服务基于精益时间的思路消除浪费的思路改进机遇实现精益生产的十大招数第一招流程式生产的U型布局第二招选用适应流程式制造的设备第三招实施一人多序的标准作业第四招用TPM防止机器故障第六招用5S和目视管理管理现场第十招不断追求完美持续改善活动第五招确保生产的现场品质第八招小批量多频次生产快速换模第九招快速信息传输看板拉动系统第七招流程制造的基础平准化生产6S整理整顿清扫清洁素养安全与目视管理从这里开始拉动体系的改善设备的改善自动化，TPM价值流分析消除浪费防错改善观察操作者的工作方式并制定标准工作法到达这里生产与运作管理生产的本质运用材料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业方法(Method)，使用相关检测手段(Measure)，在适宜环境(Environment)下，满足规定的质量(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)，谓之生产。运用“5M1E”达成“Q、C、D”的活动—生产生产与运作管理发展历史阶段产生背景主要解决的问题主要内容与特征物料的计划20世纪60年代初，多品种小批量的生产模式，生产中存在多余消耗和资源分配不合理原材料库存和零组件投产计划、产供销严重脱节以相关需求原则、最少投入和关键路径为基础的物料需求计划(MRP)物料+生产能力+资金的计划企业竞争环境的恶化，企业对自身资源管理范围扩大、对制造资源计划细化和精确化的需求生产能力不平衡生产与其他业务环节脱节特别是资金控制问题人力和设备等更多资源的计划与控制（闭环MRP）、制造范围的资金控制，升级为制造资源计划（MRPⅡ）整个企业范畴的资源计划MRPⅡ的概念产生后的10年间，企业计划与控制的原理、方法和软件都成熟和完善、新的管理方法如JIT，新的管理思想和战略如CIMS和精益生产LP的出现管理整个供需链、企业整个资源环境的整合问题计划和控制的范围从制造延伸到整个企业、资源计划的原理和方法应用到非制造业及企业资源计划（ERP）INPUTOUTPUT生产管理的位置转换过程CONTROL企业的经营目的—追求利润管理方向管理方向追求及时、快速应对市场的需求低成本的提供满足市场的需求企业的经营目的缩短施工周期柔性施工系统降低成本（减少浪费）缩短生产周期、柔性生产系统：生产周期计划周期制造周期销售周期构成拉动式生产组织信息传递网络化优化运输网络实施手段实施手段实施手段及时、快速应对市场的需求生产管理的思路和方法输入输出人机料法上司下属动作决定现场品质管理的有效性自身监控分析改善预防合格品效率成本决定现场品质管理的可行性结果老板小环境大环境理解“造人与造物”？发表您的高见?MakePeopleBeforeMakingProductsMP-B-MP认识培训ASK三要素？态度知识技能•管理者的工作大部分要由其部属来完成,那么，他的责任就是训练部属与其一样,有更强的工作能力和责任感。•“以身作则、言传身教”，就是以“此时无声胜有声”的方式不断地告诉部属正确的方向、做事方式。第一维度以身作则，言传身教第二维度观念教育，技能训练观念教育与思维拓展方法1、集体早会配合整体，宣导性的教育2、单独沟通、约谈深层次教育，涉及个人价值观念3、读书会/工作会专题性，启发性，讨论性4、参观访问取经，点化5、外派教育系统性第二维度观念教育，技能训练技能提升训练方法1、工作轮调：提升技术和管理能力，培养协作和全局观2、职务代理：提升层面，培养系统性3、实习实践：积累经验4、研讨启发：开拓领域5、课堂训练：完善、巩固技能体系第三维度工作教练，绩效伙伴员工工作能力的70%是在直接上司的训练中得到的绩效伙伴绩效伙伴的最终目的是最大限度地提高部属的绩效。第三维度工作教练，绩效伙伴影响力领导影响力个人影响力外部影响力传统因素职位因素资历因素服从感敬畏感敬重感才能因素感情因素品格因素知识因素敬爱感敬佩感信赖感亲切感外部影响力个人影响力权威挑战极限的TPMTPM的起源1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenanceTPM管理工程要从改变心智模式做起•传统心智模式只要是设备，反正是要出故障的。建立新的心智模式：故障的语源：1.培训•为有效推进TPM活动，实现对现有工作的变革，员工必须具备更良好的意识，掌握必要的各种技能。•企业和部门必须根据活动的需要，积极开展对员工的教育和培训工作，全面提升员工素养（良好的习惯）和各方面的能力。设备维护最基本工作•清扫：不只是表面，要让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；•润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热