最新企业ERP详细全概述

第六章MRPⅡ/ERP系统一、ERP的概念管理思想二、ERP初期——MRP三、七十年代的闭环MRP四、八十年代的MRPⅡ五、九十年代的ERPERP（EnterpriseResourcePlanning）企业资源计划系统，是指建立在信息技术以及系统管理思想基础上，为企业经营及管理者提供支持手段的管理平台。ERP系统集中信息技术与先进的管理思想於一身，体现现代企业运行模式，反映企业合理地进行调配资源，最大化地创造财富的要求，成为企业在信息时代生存、发展的基础。ERP从60年代产生到目前为止，经过几个阶段：MRP闭环MRPMRPⅡERP一、ERP的概念与管理思想制造业面临的问题：（1）企业可能拥有卓越的销售人员推销产品，但是生产部门却没有办法如期交货，车间管理人员则抱怨说采购部门没有及时供应他们所需要的原料；（2）采购部门的效率过高，仓库里囤积的某些材料10年都用不完，仓库库位饱和，资金周转很慢；（3）许多公司要用6--13个星期的时间，才能计算出所需要得物料量，所以订货周期只能为6-13个星期；（4）订货单和采购单上的日期和缺料单上的日期都不相同，没有一个是肯定的，财务部门不信赖仓库部门的数据，不以它来计算制造成本。•ERP的效果：据美国生产与库存控制学会（APICS）统计，使用MRPII/ERP系统，平均可以为企业带来如下经济效益：1．库存下降30％--50％。这是人们说得最多的效益。因为它可使一般用户的库存投资减少1.4--1.5倍，库存周转率提高50%。2．延期交货减少80％。当库存减少并稳定的时侯，用户服务的水平提高了，使使用ERP/MRPII企业的准时交货率平均提高55%，误期率平均降低35%，这就使销售部门的信誉大大提高。3．采购提前期缩短50％。采购人员有了及时准确的生产计划信息，就能集中精力进行价值分析，货源选择，研究谈判策略，了解生产问题，缩短了采购时间和节省了采购费用。4．停工待料减少60％。由于零件需求的透明度提高，计划也作了改进，能够做到及时与准确，零件也能以更合理的速度准时到达，因此，生产线上的停工待料现象将会大大减少。5．制造成本降低12％。由于库存费用下降，劳力的节约，采购费用节省等一系列人、财、物的效应，必然会引起生产成本的降低。6．管理水平提高，管理人员减少10％，生产能力提高10％--15％。•ERP的内涵：对ERP从管理思想、软件产品、管理系统三个层次认识：1．其实质是在MRPII（ManufacturingResourcesPlanning：制造资源计划）基础上发展而成的面向供应链（SupplyChain）的管理思想；2．是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言（4GL）、网络通讯等信息产业成果，以ERP管理思想为灵魂的软件产品；3．是整合了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。管理系统软件产品管理思想•ERP的形成过程：管理思想是核心，软件产品是工具，管理系统是实际的业务过程，是最终目的。ERP系统的开发、运用过程，不仅仅是信息技术的应用，而且是一个企业管理模式的转变过程。需要转变管理思想，需要组织制度的变革、信息技术的应用几方面的结合。MRP管理思想MRP软件产品MRP管理系统MRP系统研制MRP系统实施信息技术管理理论与方法组织与人才推算人、财、物资源需求ERP推算资金、物质资源MRPⅡ•ERP的对象：推算物质资源MRP独立需求物料需求制造资源企业资源•信息技术对资源管理应用的发展过程计算机技术、数据库技术的发展为企业建立管理信息系统，甚至对改变管理思想起著不可估量的作用，管理思想的发展与信息技术的发展是互成因果的。实践证明信息技术已在企业的管理层面扮演越来越重要的角色。——MIS阶段(ManagementInformationSystem)企业的信息管理系统主要是记录大量原始数据、支持查询、汇总等方面的工作，主要完成数据的收集与处理。——MRP阶段(MaterialRequirePlanning)企业的信息管理系统对产品构成进行管理，借助计算机的运算能力及系统对客户订单，在库物料，产品构成的管理能力，实现依据客户订单，按照产品结构清单展开并计算物料需求计划。实现减少库存，优化库存的管理目标。——MRPⅡ阶段(ManufactureResourcePlanning)在MRP管理系统的基础上,系统增加了对企业生产中心、加工工时、生产能力等方面的管理，以实现计算机进行生产排程的功能，同时也将财务的功能囊括进来，在企业中形成以计算机为核心的闭环管理系统，这种管理系统已能动态监察到产、供、销的全部生产过程。——ERP阶段(EnterpriseResourcePlanning)进入ERP阶段後，以计算机为核心的企业级的管理系统更为成熟，系统增加了包括财务预测、生产能力、人力资源等方面的功能。配合企业实现JIT管理、全面质量管理和生产资源调度及辅助决策的功能。成为企业进行生产管理及决策的工具。——电子商务时代的ERPInternet技术的成熟为企业信息系统增加与客户或供应商实现信息共享和直接的数据交换的能力，从而强化了企业间的联系，形成共同发展的生存链，体现企业为达到生存竟争的供应链管理想。ERP系统相应实现这方面的功能，使决策者及业务部门实现跨企业的管理模式。二、ERP初期——MRPMRP(MaterialReguirementePlanning)物料需求计划系统。是20世纪60年代产生于美国的一种以计算机辅助生产计划的系统。但当时仅是基于产品结构对产品所需物料(零件、外购件、材料）的需求量和需求时间进行计算，是一种快速计算的工具。MRP主要基于批量生产、离散型生产系统。开发，对于连续型生产过程及服务业可以部分功能应用。但其特长在于批量生产、存货生产方式的企业。MRP的基本思想：美管理学者，奥里奇提出：1、在制造业中，零件与材料的需求不同于最终产品的需求，不应作为独立项目进行库存管理，属于相关需求；2、在各个时间段内，最终产品（独立需求）一经确定，相关需求可以计算得到，不必预测；3、对最终产品无论采取最少库存（定货点）控制也好，还是采用最优库存控制也好，都会引起零件需求的波动，因为零件的用量与最终产品的用量不等；4、人工条件下，对所有零件计算需求量与时间，几乎是不可能的，但在计算机支持下可以做到。MRP的基本原理：最初的MRP系统只是在确定了独立需求的基础上，运用产品结构、工艺过程与库存文件，推算相关需求的数量与时间。称为狭义的（或开环）的MRP系统。MRP的输入项：（1）主生产作业计划(MasterProductionSchedule：MPS)含义：MPS是确定每一具体的独立需求项目在每一具体时间段内（一般为一周）的生产数量。MPS详细规定生产什么、什么时段应该出产，对象为独立需求的所有项目。MPS不是生产计划，它是根据企业生产计划制定的、介于生产计划和日程计划之间的一种长期性作业计划。它与日程计划的主要区别在于处理的对象为独立需求。内容：项目：独立需求产品，是指对于企业来说最终完成、出厂销售的产品。要具体到产品的品种、型号；时间：MPS采用滚动式计划方法，包括三个时间参数：计划展望期：是MPS所涉及的时期；计划时间单位：时间计量单位，一般为周；时间栏：是展望期的分界点，将其分为确认区和暂定区两栏。进入确定区的需求不能任意变动，暂定区的需求可以变动。•主生产作业计划的形式项目第1周第2周第3周第N周A1100100100A260606080确认区暂定区展望期•MPS的编制AAA工厂需求计划（SFR）初始方案（MPS0）资源需求计划（RRP）平衡MPS需求来源（2）产品结构与物料清单(BillofMaterial：BOM)是记录产品结构和所有要使用到的物料的文件。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系、数量和时间要求。下图是一个简化的自行车的产品结构图，它大体反映了BOM的构成：为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。表：自行车产品的物料清单注：类型中“M”为自制件，“B”为外购件。（3）库存信息库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。统称为“物料”或“项目”。进行统一编码管理。库存信息有以下项目：现有库存量（H）：是指在企业仓库中实际存放物料的可用库存数量；计划收到量(S：在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段内物料将要入库的数量；已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。计划订单入库量（P）：是某期执行某项任务（订货/生产）后，到期末入库数量；安全库存量：为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存数量作为安全库存量。•MRP的控制模型：基本假设：1、所有物料均经过中央库存处理，库存信息及时更新；2、订单（采购/生产）完工即为入库量，库存系统的输入量；3、需求量即为库存系统的输出量。控制模型：库存系统制造采购需求•MRP的计算模型：•其中：前期计划库存量(Ht-1)=现有库存量-已分配库存量-安全库存量在实际应用中，现有库存可以用实际盘点数量。需求量确定：计划库存(Ht)=前期计划库存量(Ht-1)+计划收到量(St)+计划订单入库（Pt）-毛需求量（Gt）净需求量（Nt)＝毛需求量（Gt)－计划收到量(St)－前期计划库存量(Ht-1)•MRP的处理流程：开始n=0t=1结束推算各周期.第n层所有项目的毛需求量G(t)确定n层次,t期净需求量N(t)确定计划订货量P(t)计算计划库存量H(t)t=Tt=t+1n=n+1n=N开发计划订单Rt第0层的Gt由MPS推算计划订单下达量MRP的处理逻辑:①推算t周期,n层各零件的毛需求量G(t)计算公式：独立需求：X（t）：t期主生产作业计划的需求量；相关需求：Y（t）：t期装入产品的需求量；λ：每件装入数量。G(t)=X（t）G(t)=λY（t）例:假设产品x的结构如下:注：L：提前期（）中数值为该零件在上层产品中的件数。AL=4，0层L=21层C(2)B(1)L=12层E(2)D(1)L=3L=1如:主生产计划确定第8周生产100件A,若A和所有零件的当前库存和计划库存为零，则:A（8）=100；B（4）=1×100＝100件，C（4）=2×100＝200件，D（2）=1×200＝200件，E（2）=2×200＝400件。各时期需求如下表所示:L零件项目123456784AGR1001003BGR1001001CGR2002001DGR2002001EGR400400②计算净需求量(N)其中:N:净需求量，若N≤0取N＝0；G:毛需求量；S:计划入库量(在途量)；H:计划库存量由于本例中计划入库和计划库存均为零,所以N＝GN(t)＝G(t)－S(t)－H(t－1)③确定t期计划订单入库量P(t)应等于同期的净需求量。即：但一般用批量加以修正,方法有多种.本例为:关于MRP中对批量的处理待讨论.P(t)＝N(t)┌N(t)≥n时,P＝NP(t)＝┤0〈N〈ｎ时，P＝n└N＝0时,P＝0④计算计划库存量(H)H:为计划周期内的可用库存数，除应考虑减除分配数和安全库存外,推算如下:其中:S(t):本期计划入库量(在途)P(t):计划订单入库量(未发)H(t－1):前期计划库存量G(t):本期毛需求量如H(t)〈0,表示库存缺少,待补充的量.H(t)＝S(t)＋P(t)＋H(t－1)－G(t)⑤计算计划订单下达量(R)计划发出订单的数量及时间，公式为:L:提前期；t－L:下达的周期如本例中A产品第8周需求为100件,实际计划订单入库为100件,L＝4