工程调查（现状把握事项）（PPT24页）

0工程調查(現狀把握事項)1.生產種類2.生產個數3.TACTTIME4.設備能力5.作業組合6.生產指示方法與店面7.品質確認方法與回數與實態8.不良狀況(工程別)9.換模時間與調整時間10.換模內容與調整內容11.關於段取之不良內容12.物流方法(粗材與完成品)13.領取回數14.設備異常(故障與斷續停機)15.安全遵守狀況16.困難作業，不能停止的作業狀況17.組長下線狀況18.作業環境(噪音、粉塵)1現狀物與情報流程圖調查ＤＣＢＦMA-015MA-016MA-017AS-016AS-017倉庫集荷生產種類20品目20品目7品目5+1品目4品目3+1品目7+1品目16+1品目12+2品目生產個數23707個23707個4756個2822個14000個4765個8703個21578個13480個Ｔ／Ｔ26秒26秒133.3秒223.3秒３６０秒132.7秒72.7秒在庫日數2日1日2日2日４Ｈ4H4H2～4日人員配置2人/4台/2直1人1人1+1人/2直1人/直1人/直1人/直加班時間0000５.６Ｈ00可動率78%75%81.6%77.6%45%／80%64.52%65.42%ＫＺ1-4-8Ｄ/ＣＢ/ＦＭＡ－０１５×7ＡＳ-０１６×4ＡＳ-０１７×8集出荷區×14得計畫生產計畫生產計畫生產(便單位引取)倉庫×17(日單位生產)()()×4ＭＡ－０１６×6×15×17ＭＡ－０１７×42現狀必要數2500台/月(工程計畫)→3500台/月(現狀)日必要數１６０ＳＥＴＴ/Ｔ節拍時間３６０秒ΣＣＴ２１９秒完成時間３８９秒出來高２９.６個／人.Ｈ可動率(設備)８０％正味比率(人)４５％勤數２直人員１人／１人(2人)加班５.６Ｈ／日當3表準作業票O/P-B-04W/P-B-037O/P-C完成品89O/P-05W/P-0410W/P完成品11O/P-B完成品12TC/C粗材13TC/C-0114TC/C-0215TC/C-0316TC/C-0417TC/C0518TC/C完成品19O/P本粗1W/P本粗2W/P-01O/P-013OP/C粗材4O/P-025O/P-03W/P-026１個サイクル‧４個完成4表準作業組合票NO作業內容手作業自動送步行501001502002503003504001O/P、W/P取素材2─32O/P、W/P取付面加工193483“10TC/C工程治具加工44345311TC/C完成品洗淨8207212TC/C洩密檢測襯套壓入23128“213TC/C完成品放置3─2合計18817031T/T360秒マシンネック等待共170秒，造成2直+加班，設備能力及作業改善要。C.T389秒等待148秒等待22秒5ＣＴ＆Ｔ/ＴC.T細部觀察問題把握及改善21944345人設備實行T/T＝360389改善方向6不稼動原因分析表◎可動率(設備)完成時間Ｎ=74H2318141901530故障5S朝會其他︵H︶294.02H80%73.83H20%3月實績367.85H作業時間不稼動時間◎ΣCT不稼動原因分析◎可動率要確保90%以上，為此，設備可靠度要提昇。‧設備預防保全實施‧預防保全架構建立改善方向チョコ停7問題點的把握現狀調查．運搬：粗材1回/1日的引取(160SET)。．仕掛：計劃生產．店構：一時置區．在庫：4H．運搬：粗材1回/4H的引取。．仕掛：計劃生產．店構：一時置區．在庫：4H．運搬：完成品1回/2H的引取。．仕掛：計劃生產．店構：15間口351箱．在庫：2-4日．運搬：1回/2H的引取。．集荷區空間無規劃，二次運搬。問題點集約．採用大批量計劃生產，在庫多。．一時置區造成二次運搬發生．造成等待。．設備故障造成可動率低。．採用大批量計劃生產，在庫多。．一時置區造成二次運搬發生。．檢查順序、進度、區域不明造成混亂。．進出倉庫各2次，多餘工作增加。．多餘的在庫2～4日，佔用空間162㎡。．便單位的大批量運搬，使情報回饋慢。．無集荷區的設置佔用走道。ＫＺ1-4-8ＭＡ－０１５×7ＡＳ-０１６×4ＡＳ-０１７×8集出荷區×14得計劃生產計畫生產(便單位引取)倉庫×17(日單位生產)ＭＡ－０１６×6ＭＡ－０１７×4×15×178理想物流情報設計圖實施內容‧經由仕掛規劃店面重新製作，使粗材、完成品近線化，使二次運搬廢止。‧依實力設計ッ形成小批量後補充生產。‧店面近線化設計、製作、使用。‧依KANBAN實施小批量多頻度的混載引取構築。a.平準化箱的整備b.集荷區KANBAN時間帶的整備c.專用檢查站，檢查-的整備a.專人運搬-及-整備b.部品供給、安童的設置ＫＺ1-4-8ＭＡ－０１５×7ＡＳ-０１６×4ＡＳ-０１７×8集出荷區×14得ＭＡ－０１６×6ＭＡ－０１７×4引平準化箱批量形成箱檢查仕仕得引．依KANBAN後補充生產体制的確立9理想型態生產流程設計圖在庫1日0.5日0.5日0.5日2H無2日7日3日2～20日3日2～20日0日2～4日目標現狀店構全品番12間口一時置區全品番設貨店4間口一時置區廢止間口16點奧行351箱便單位無後補充順序鏈後補充一時置區後補充一時置區目標現狀1回／4H1回／1日運搬1回／15分1回／2H1回／4H1回／1日1回／4H1回／8H1回／2H1回／4H1回／2H1回／2H目標現狀ＫＺ1-4-8Ｄ/ＣＢ/ＦＭＡ-０１７ＡＳ-０１６ＡＳ-０１７集荷區倉庫工工工工出荷區仕掛計劃計劃後補充計劃生產後補充計劃生產計劃計劃目標現狀10活動目標05.6036現狀目標︵H︶1.加班短縮8090050100現狀目標︵%︶2.可動率提昇918.301020現狀目標︵H︶2-2チョコ停短縮4.62301530現狀目標︵H︶3893240250500現狀目標︵秒︶1-1MCT短縮2-1設備故障短縮MA0.5MA0.5AS0.5AS1倉庫302.55現狀目標︵日︶41.53.在庫低減以實行T/T90%需短縮65提昇10%80%低減低減50%11達成目標必要改善項目及實施步驟◆可動率向上，設備故障的低減MA-017故障件數時間調查。步驟２步驟３故障多發設備的抽出。設備故障未然防止的TPM活動。步驟４保養點檢的暫定點檢基準表作成。點檢層別、項目、頻度、個所、方法、點檢表作成。點檢個所的識別工夫及點檢容易化的2S。整備→目視化管理体制。不具合的改善及標準化→效果的評價。步驟５步驟１◆ＭＣＴ短縮ネック設備マシン動作調查(4台)。12ネック工程加工動作&問題點NO作業內容時間(秒)予想901802703601起動32シ－ル呼出103OIL板結合面×3所37124シ－ル呼出105取付面ブ－ル16166シ－ル呼出77M6下孔2328シ－ル呼出49M6ネジ3525ψ28.4孔荒20626シ－ル呼出427ψ28.4孔仕上30228シ－ル呼出329原點復歸4合計345283R點．切削條件の見直し、3軸同時移動切削油增量しブラシ工程廢止R點の見直しR點．切削條件の見直しR點の見直し13故障經歷的整備1.重點管理的設備指定(NO.2,NO1,NO5)2.設備故障未然防止的項目抽出與實施。3.品質不良與設備異常相互因果關係的明確化。4.設備日常點檢項目頻度實施表。朝會855分換刀432分其他709分品質確認1040分故障1378分3月實績4414分194233650200400卡刀轉角缸其他︵分︶Ｎ=５８２分254161110200400夾具毛軸其他︵分︶Ｎ=４２６分0200400卡刀︵分︶Ｎ=１８０分180421501804265820300600NO.1NO.2NO.5NO.6其他︵分︶Ｎ=１３７８分設備別14停(短停)調查表2.041.053.0912.1051015TE測試機M/C端面銑削M/CO/P加工其他N=１８．２８Ｈ︵H︶TE22601CL22608MC22607MC22606MC22612MC22613CL22614TE22615工程內容07:40～12:00回數時間原因對策NO：08TE誤報正正13回8.6分‧洩漏使TE誤報‧測試機平台油封溝高度研磨降低。NO：01M/C近接開關正4回2.2分‧接觸不良，潮濕、短路、踫撞。‧保全更換。‧備品的建立(作業者或組長再行更換)。其他15自主研主要改善實施事項工程區分問題點改善著眼點及實施內容擔當1TC/C#6○TC/Cψ28.4孔加工，刀具下降後(G00)在R點部份再G01進給加工。R點快速進給，加工行程短縮２“。製造2TC/C#6○TC/C各基準面加工後，需用毛刷將毛邊去除，在不影響品質之下，予想將毛刷工程去除毛刷去除後，經內檢判定合格，低減了１６“製造內檢生技3各工程○瓶頸工程刀具快速更換的改善慣用刀具更替，備品刀具替換，簡易快速(線外刀具更換)。製造19全体◇○機台別日常保養點檢、給油基準不明，實施困難。機台別自主保全行動基準作成，點檢、清掃、給油識別工夫。製造20全体◎大批量運搬(便單位)，2次運搬發生。。設計一個平準化箱，得意先看板便次平均插入，以平準化板依據1回/15分做時空運搬，專人運搬体制作成。生調21全体◎生產線何時需作業，可時需做那一機種不明確。製一批量成型箱、指示架，成型時把看板投人看板盒，作業者依機種、數量投入生產。生調49全体◎半成品與完成品沒有在生產線棚架另設一棚架置放，造成2次運搬，所需空間約102㎡。生產線棚架全部設定在庫，使半成品及成品在生產線旁，廢除2次運搬，省空間。生調50檢查◇◎製程中全檢巡迴，其檢查之時機、順序、數量不明。順序檢查檯、站設置，依平準化箱之時機、順序、量檢查作業。生調檢查事例１事例２事例３事例４事例５事例６事例７事例８16(事例１)ネック工程加工動作NO作業內容時間(秒)予想901802703601起動332シ－ル呼出10103OIL板結合面×3所3725124シ－ル呼出1005取付面ブ－ル160166シ－ル呼出747M6下孔232328シ－ル呼出449M6ネジ353525ψ28.4孔荒2011626シ－ル呼出4427ψ28.4孔仕上3029228シ－ル呼出3329原點復歸44合計345274283R點．切削條件の見直し、3軸同時移動切削油增量しブラシ工程廢止R點の見直しR點．切削條件の見直しR點の見直し短縮71秒17標準作業票TC/C-04TC/C粗材O/P-B完成品W/P完成品O/P-05W/P-04O/P-C完成品TC/C-03TC/C-02TC/C-01TC/C05TC/C完成品O/P本粗W/P本粗W/P-01O/P-01OP/C粗材O/P-02O/P-03O/P-02O/P-B-04W/P-B-0312345679810111213141516171819１個サイクル‧４個完成18改善前後標準作業組合票NO作業內容手作業(秒)自動送步行501001502002503003504001O/P、W/P取素材22─32O/P、W/P取付面加工1918348281310TC/C工程治具加工4425345286211TC/C完成品洗淨88207212TC/C洩密檢測襯套壓入2322128213TC/C完成品放置33─2合計18816731等待148秒CT311秒T/T360秒等待78秒19改善後不稼動比較表◎可動率(設備)完成時間7月實績465.63H作業時間不稼動時間50.13H10.77%415.5H89.23%294.02H80%1416117182341901530故障5S朝會換刀︵H︶Ｎ=６２Ｎ=５０チョコ停◎ΣCT不稼動原因分析20改善後生產流程設計圖店構全品番12間口全品番12間口一時置區一時置區後補充一時置區一時置區後補充一時置區順序鏈後補充順序鏈全品番設貨店4間口全品番設貨店4間口一時置區廢止廢止間口16點奧行351箱便單位便單位無實績目標現狀在庫1日1日0.5日2～20日3日2～20日2～20日3日2～20日7日2日7日0.5日0.5日0.5日2H2H無0日0日2～4日實績目標現狀ＫＺ1-4-8Ｄ/ＣＢ/ＦＭＡ-０１７ＡＳ-０１６ＡＳ-０１７集荷區倉庫工工工工出荷區仕掛計