专用液压铣床课程设计

液压与气压传动课程设计计算说明书设计题目专用铣床液压系统专业机械班级10-2班姓名蔡春彬学号1001010239指导教师韩桂华＿＿＿＿年＿＿月＿＿日机械电子工程系第一章绪论液压系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转为压力，推动液压油。通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程，不同方向的动作，完成各种设备不同的动作需要。液压系统的设计是整机设计的一部分，它除了应符合主机动作循环和静、动态性能等方面的要求外，还应当满足结构简单、工作安全可靠、效率高、寿命长、经济型好、使用维护方便等条件。液压系统应经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到越来越多的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部分越多。所以，像我们这样的大学生学习和亲手设计一个简单的液压系统是非常有意义的。第二章设计要求及工况分析2.1设计题目设计一台专用铣床液压系统，工作台要求完成快进——铣削进给——快退——停止等自动循环，工作台采用平导轨，主要性能参数见下表。负载力（N）工作台重量（N）工件及夹具重量（N）行程（mm）速度（m/min）启动时间（S）静摩擦系数fs动摩擦系数fs快进工进快进工进快退360011005301105050.150.20.20.12.2设计要求（1）液压系统工作要求的明确和工况分析（负载循环图、速度循图）。（2）液压原理图的拟定。（3）主要液压原件的设计计算（例油缸、油箱）和液压原件，辅助装置的选择。（4）液压系统性能的校核。（5）绘制液压系统图（包括电磁铁动作顺序表、工作循环图、液压原件名称）一张。（6）编写设计说明书一份（5000字）。2.3工况分析（1）负载分析①切削阻力工作负载既为切削力FL=3600N②摩擦阻力Fg=1100+530=1630NFfs=Fg×fs=1630×0.2=326NFfd=Fg×fd=1630×0.1=163N③惯性阻力Fm=ma=Fgg×ΔVΔt=16309.8×50.2×60=69N④重力负载Fg因工作部件是卧式安装，故重力阻力为零，即Fg=0.⑤密封阻力负载Fs将密封阻力考虑在液压缸的机械效率中去，取液压缸机械效率ηm=0.9⑥背压阻力负载Fb背压力Fb由表2.3选取，背压阻力Fb无法进行计算，只能先按经验数据选取一个数值，在系统方案确定后再进行计算。根据上述分析可算出液压缸在各动作阶段中的负载如表2.1表2.1液压缸各动作阶段中的负载工况计算公式液压缸负载F(N)液压缸推力F/ηm(N)启动F=Ffs326362加速F=Ffd+Fm232258快进F=Ffd163181工进F=FL+Ffd37634181快退F=Ffd163181(2)负载图、速度图快进速度V1与快退速度V3相等，即V1=V3=5m/min,行程分别为L1=110mm.L3=160mm；工进速度V2=0.1m/min,行程L2=50mm。根据这些数据和表2.1中的数值绘制液压缸的F-L负载图和V-L速度图，如图2.1所示图2.1液压缸的负载图和速度图2.4初定液压缸的结构尺寸（1）初选液压缸的工作压力p1铣床的最大负载F=4181N，根据下表2.2可得：表2.2按负载选择液压执行元件的工作压力载荷/kN55～1010～2020～3030～5050工作压力（MPa）0.8～11.5～22.5～33～44～55～7初选液压缸的工作压力p1=2MPa(2)计算液压缸的结构尺寸因机床要求滑台快进与快退速度相同，即V1=V3，故选用单杆式液压缸，使A1=2A2，于是d=0.707D，且快进时液压缸差动连接。考虑到铣床可能受到负值负载，所以回油路中应有背压，由表2.3暂取背压pB=p2=0.8MPa。表2.3液压缸的背压阻力系统类型背压阻力/MPa中低压系统或请在节流调速系统0.2～0.5回油路带调速阀或背压阀的系统0.5～1.5采用辅助泵补油的闭式油路系统1～1.5采用多路阀的复杂的忠告系统1.2～3快进时，液压缸差动连接p1A1=p2A2+F,A1=2A2A1=Fp1-12p2=4181(2-0.82)×106=2.613125×10-3m2则液压缸内径D为：D=4A1π=4×2.613125×10-3π=0.05768m根据无杆腔面积和有杆腔面积关系式A1=2A2，可求得液压缸活塞直径d为：d=D2=0.707D=0.707×0.05768=0.04078m根据标准GB/T2348-1993,将液压缸的内径和活塞杆的直径分别圆整到相近的标准值为：D=63mm、d=40mm由D、d可求得液压缸无杆腔和有杆腔的实际有效工作面积分别为无杆腔面积A1=πD24=π6324=3.12×10-3m2有杆腔面积A2=π（D2-d2）4=π（632-402）4=1.86×10-3m2当按照最低工进时的速度验算液压缸的尺寸时，查得调速阀最小稳定流量为qmin=0.05L/min，且液压缸的工进速度V2=0.1m/min,则：qminV2=0.5×10-3m2A1=3.12×10-3m2故满足最低速度要求。2.5计算液压缸工作循环各阶段的流量、压力和功率。根据液压缸的负载图和速度图及液压缸的有效工作面积，可计算出液压缸在工作循环各阶段的流量、压力和功率。当液压缸做差动连接快进时，由于管路中有压力损失，，液压缸的有杆腔的压力必须大于无杆腔，此处选压力损失Δp=0.5MPa，则有杆腔压力为p2=p1+Δp。液压缸工进时回油腔的背压力p2=0.8MPa，快退时回油腔中的背压力为p1=0.5MPa。①液压缸差动快进时无杆腔进油压力、输入流量、输入功率和有杆腔压力分别为：p2=p1+Δpp1A1=(p1+Δp)A2+Fp1启动=ΔpA2+FA1-A2=0.5×106×1.86×10-3+3623.12×10-3-1.86×10-3=1.03MPap1加速=ΔpA2+FA1-A2=0.5×106×1.86×10-3+2583.12×10-3-1.86×10-3=0.943Mpap1快进=ΔpA2+FA1-A2=0.5×106×1.86×10-3+1813.12×10-3-1.86×10-3=0.882MPaq=V(A1-A2)=5×(3.12×10-3-1.86×10-3)×103=6.3L/minP=p1快进q=0.882×106×6.3×10-3/60=92.61Wp2=p1快进+Δp=0.882MPa＋0.5MPa=1.382MPa②液压杆工进阶段时进油压力、输入流量、输入功率和有杆腔压力为：p1A1=p2A2+Fp1=p2A2+FA1=0.8×106×1.86×10-3+41813.12×10-3=1.82MPaq=A1V2=3.12×10-3×0.1×103=0.312L/minP=p1q=1.82×106×0.312×10-3/60=9.464WP2=0.8MPa③液压缸快退时无杆腔压力、输入流量、输入功率和有杆腔压力分布为：p1=0.5MPap2A2=p1A1+FP2启动=p1A1+FA2=0.5×106×3.12×10-3+3621.86×10-3=1.03MPaP2加速=p1A1+FA2=0.5×106×3.12×10-3+2581.86×10-3=0.98Mpap2快退=p1A1+FA2=0.5×106×3.12×10-3+1811.86×10-3=0.94MPaq=A2V3=1.86×10-3×5×103=9.3L/minP=p2快退q=0.94×106×9.3×10-3/60=145.7W表2.4液压缸工作循环各阶段的压力、流量和功率工况负载F/N进油腔压力1/PMPa输入流量q/3/minm输入功率P/kW快进(差动)启动3621.03——加速2580.943——快进1810.8826.392.61工进41811.820.3129.464快退启动3621.03——加速2580.98——快退1810.949.3145.7根据上表液压缸的各个工作阶段的压力、流量和功率，可绘制液压缸的工况图如下图所示。图2.2组合机床液压缸的工况图第三章液压系统原理图的拟定根据铣床的设计任务和工况分析，该机床对调整范围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题，速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。3.1调速回路的选择本机床的进给运动要求有较好的低速稳定性和速度负载特性，故采用调速阀调速。本系统为小功率系统，效率和发热问题并不突出；连续加工，切削力变化不大，而且是正负载，在其它条件相同的情况下，进口节流调速比出口节流调速能获得更低的稳定速度，故本机床液压系统采用调速阀式进口节流调速回路，为防止工作时发生前冲，在回油路上应加背压阀。由于机床液压系统采用了进口节流调速形式，故液压回路的结构形式是开式循环回路。由上表2.4和图2.2液压工的工况图中的压力-位移曲线和流量-位移曲线知，液压系统的工作主要为低压大流量和高压小流量两个阶段组成，若采用两个单独的定量泵，显然会增大系统的功率损失、使效率降低。针对这一情况，为了提高系统效率和节约能源，供油方式采用双泵对系统进行供油。3.2换向回路和速度换接回路的选择本系统对换向平稳性的要求不是很高，所以选用价格较低的电磁换向阀控制换向回路。为便于差动连接，选用三位五通电磁换向阀；为了便于调整和增设液压夹紧支路，选用Y型中位机能。由液压缸工况图中的流量-位移曲线可知，当滑台从快进转为工进时，进入液压缸的流量由6.3L/min降为0.312L/min，速度变化大，故选用二位二通行程换向阀来进行速度换接，以减少液压冲击。同时，由工进转为快退时，在回路上并联了一个单向阀以实现速度换接。3.3压力控制回路的选择由于采用双泵供油回路进行调压和卸荷，故采用液控顺序阀对低压大流量泵进行卸荷，采用溢流阀调整高压小流量泵的供油压力。为了便于观察和调整压力，在液压泵的出口处、背压阀和液压缸无杆腔的进口设置测压点。3.4行程终点的控制方式为了控制轴向加工尺寸，提高换向位置精度，此处采用挡块加压力继电器的行程终点转换控制方式。3.5液压系统原理图将上述所选定的液压基本回路进行组合，同时根据需要进行必要的修改和调整，最后画出液压系统原理图(如图3.1)。1-双联叶片泵;2-溢流阀;3-4,8-单向阀;5-三位五通电磁换向阀;6-压力继电器;7-单向行程调速阀;9-背压阀;10-外控顺序阀;13-滤油器第四章液压元件的计算与选择液压元件的计算主要是计算元件的工作压力和流量，此外还包括电机的功率和油箱容量的计算。而在选择液压元件是尽量选用标准件，只有在特殊的情况下才设计专用元件。4.1确定液压泵的规格和电动机的功率（1）液压泵工作压力的计算①确定小流量液压泵的工作压力pp1小流量液压泵在快进、快退和工进时都向系统供油，根据表2.4或液压缸工况图2.2可知，液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为p1=1.82MPa，在调速阀进口节流调速回路中，进油路上的压力损失可由表2.3取值，取压力损失Δp=1MPa则小流量液压泵的最高工作压力为：pp1=p1+Δp=1.82+1=2.82MPa②确定大流量泵的工作压力pp2大流量泵只在快进、快退向系统供油，根据表2.4或液压缸工况图2.2可知，系统快退时的最大工作压力为p2=1.03MPa，此时压力油不通过调速阀，此时Δp=0.5MPa，则大流量液压泵的最高工作压力为：pp2=p2+Δp=1.03+0.5=1.53MPa③液压泵的额定压力prpr≥1.25×2.82=3.525MPa(2)液压泵流量的计算由表2.4或液压缸工况图2.2可知，快进快退时油液向液压缸输入的最大流量为9.3L/min，若取回路泄露折算系数为K=1.1，则两个泵的总流量为qp=1.1×9.3=10.23L/min.工进时的流量为0.312L/min.考虑到节流调速系统中溢流阀的性能特点，尚需加上溢流阀稳定工作的最小溢流量，一般取为3L/min，所以小流量泵的流量为：qp1=3×1.1+0.312=3.612L/min则大流量泵的流量为qp2=qp-qp1=10.23-3.6