油封使用与失效

油封的使用•油封使用注意事项•油封失效分析•常见失效油封的使用注意事项轴的要求腔体的要求使用安装方式轴的要求一般要求轴倒角表面加工轴设计的几点建议轴的一般要求旋转油封往复油封材质结构碳素钢表面硬度30HRC表面粗糙度(0.63~0.2)μmRa(2.5~0.8)μmRa(0.4~0.1)μmRa(1.6~0.4)μmRa加工方法无进给精磨研磨后抛光，镀硬铬尺寸公差h9轴的倒角dd1~10d-1.5~20d-2.0~30d-2.5~40d-3.0~50d-3.5~70d-4.0~95d-4.5~130d-5.5~240d-7.0~300d-11.0轴的表面加工适合的加工方法无进给精磨金刚砂磨光（无轴向移动）不适合的加工方法精车（螺旋线）超精加工（交叉斜线）滚光（过光滑，润滑不足）金刚砂磨光（有轴向移动）轴设计的几点建议轴的材质铸铁（气孔，球墨铸铁可）塑料（保证硬度粗糙度，散热差，不推荐）陶瓷（加速唇部磨损，不推荐）花键和键槽容易碰伤唇口建议使用保护罩键槽部位轴径比工作面小5~15mm，保护罩大0.5mm腔体的要求一般要求腔体的设计腔体设计的几点建议腔体的一般要求材质热膨胀系数小的金属（如碳素结构钢）内表面粗糙度外露骨架（3.2~0.4）μmRa（12.5~1.6）μmRy外包胶（3.2~1.6）μmRa（12.5~6.3）μmRy尺寸公差400mm以下H8大于400mmH7腔体的设计油封宽度（b）W1minBW2min~6b+0.51.0b+1.0~101.5~142.0~182.5~30b+1.03.0b+2.0油封外径（D）K~50D-4~150D-6~300D-8腔体设计的几点建议腔体不得不使用热膨胀系数大的材质时，请使用外包胶油封。有内压的场合（0.03MPa）使用法兰使用压板卡簧避免使用对开腔体结构结合面泄露结合面易错位孔圆度无法保证轴中心容易与孔中心偏移不宜使用冲压加工腔体有锥度，尺寸和圆度难保证不宜使用螺纹组合安装腔体容易偏心和倾斜油封的使用和安装注意事项保管安装前的准备安装入腔体轴的安装油封的保管防尘，防异物防日晒防潮防高温不得用细绳绑唇部不要过度冲击，防止变形和弹簧脱落安装前准备使用正确保管的油封不要损伤唇口（指甲、硬物）预润滑（两唇涂唇间、单唇涂唇尖）轴和腔体清洁保证工作面和倒角无毛刺确认工作面无缺陷和锈蚀安装入腔体方式例一NogoodGoodSealinstallationdepthE=(Housingboredepth)-(Nominalsealwidth+0.5)例二NogoodGoodNote:Applicableforboththerubberandthemetalfittingtypes.例三NogoodGood轴的安装轴表面和倒角部涂油脂保持油封中心与轴同心重腔体装入和长轴装入时应考虑腔体与轴的导向装置油封失效的分析油封泄漏时的检查要点唇口部泄漏的主要原因配合部泄漏的主要原因泄漏发生时的检查要点密封唇部位配合部位ダストリップ部軸配合部位密封介质侧腔体轴密封唇空气侧防尘唇唇口部泄漏的主要原因唇口部磨损过大唇口部偏磨损•润滑不足•有异物卡咬•内压大•轴表面粗糙度过大唇口部硬化•异常高温•内压大•润滑不足•安装偏心大•倾斜安装唇口部软化•唇口材料不合适唇口部损伤•组装不良•使用不当•轴倒角不良•异物卡咬唇口腰部破损•装配不良•内压过大•组装不良•轴倒角不良•内压过大唇口部翻转唇口腰部破损•装配不良•内压过大弹簧脱落•轴倒角不良•组装不良油封无异常•周损伤凹窝•轴方向性•轴偏心过大•轴磨损•反向安装油封变形•组装不良泄漏配合部泄漏的主要原因油封倾斜油封变形•腔体孔内径小•腔体孔倒角不良•组装夹具不合适油封无异常油封外周挤坏泄漏•组装夹具不合适•腔体孔内径小•腔体孔倒角不良•组装夹具不合适•腔体孔内表面损伤、有凹窝•腔体孔内表面粗糙度大油封常见失效举例①组装不良②过度磨损(周粗糙度过大)③↑(内压过大)④↑(异物)⑤唇口硬化⑥唇口偏磨(组装不良)⑦轴磨损⑧轴加工方向性失效模式图例现象翻唇原因组装不良对策注意安装方式，同心，避免碰唇失效模式图例现象安装变形原因组装不良对策注意安装方式，使用合适夹具失效模式图例现象安装时异物刮伤原因异物对策安装时注意清洁异物刮伤，无磨损唇磨痕失效模式图例现象唇口过度磨损（平）原因轴粗糙度过大对策轴加工是注意控制粗糙度磨损面失效模式图例现象唇口过度磨损（凹）原因内压力过大对策•降低内压•使用高压油封磨损面失效模式图例现象唇口过度磨损（粗）原因油污染或外部灰尘侵入对策•更换油或滤清•防止外部灰尘混入失效模式图例现象唇口硬化原因润滑不足，异常温升对策•改进降温•更换材料失效模式图例现象唇口偏磨原因安装偏心对策•改进腔体设计•改进安装夹具失效模式图例现象轴磨损原因轴硬度不足对策•热处理后镀硬铬失效模式图例现象轴加工方向性原因轴加工不良对策•改善加工方式失效模式图例现象腰部破损原因内压过大对策•调整压力•使用高压油封失效模式图例现象轴划伤原因安装不良对策•使用花键套失效模式图例现象唇部伤口原因安装不良对策•去除毛刺