拦污栅制造工艺措施

吉布洛上游调蓄水库工程拦污栅制造工艺措施批准：校核：编制：中国水利水电第六工程局有限公司水工厂二零一五年三月十四日1目录一、概述.....................................................................................................2二、制作工艺流程....................................................................................2三、工艺制作措施和工艺要求................................................................31、主要检测项目................................................................................31.1、栅体结构：...........................................................................31.2、主梁结构...............................................................................31.3、边梁结构...............................................................................32、备料.................................................................................................43、结构单件下料................................................................................44、部件制作........................................................................................45、单节整体组对................................................................................66、预组装.............................................................................................6四、防腐施工.............................................................................................6五、安全生产及环保................................................................................72一、概述1、拦污栅采用框架直立活动式结构，双吊点，由五榀栅叶通过销轴联接成一体。每扇拦污栅叶分5节组成，共3扇。每扇拦污栅总高为14500mm，总宽为7660mm，3扇总重约为70t，其中每扇单节最重为4477.1kg（栅体焊接件三）。2、栅体由三种结构组成，栅体结构Ⅰ有3节，栅体结构Ⅱ有9节，栅体结构Ⅲ有3节。栅体结构Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ主要区别是栅体结构Ⅰ的边梁顶部没有连接销轴孔和相应的轴承板，栅体结构Ⅲ的边梁底部没有连接销轴孔和相应的轴承板，较栅体结构Ⅰ、Ⅱ多出规格为170x250的栅条。二、制作工艺流程拦污栅的制作工艺流程分为：备料→材质检验→结构单件下料→部件的拼装→部件的焊接和校正→单件整体组对、焊接和校正→预组装→防腐。3三、工艺制作措施和工艺要求1、主要检测项目1.1、栅体结构：（1）栅体高度：±8.0mm；（2）栅体宽度：±8.0mm；（3）栅体厚度：±4.0mm；（4）对角线相对差不大于6.0mm，扭曲应不大于4.0mm；（5）各栅条应相互平行，其间距极限偏差为±5.0mm；（6）栅体的吊耳孔中心线的距离极限偏差为±4.0mm；（7）栅体主滑块、反向滑块应在同一平面内，其工作平面度公差应不大于4.0mm（8）滑块跨度极限偏差为±6.0mm，同侧滑块支承的中心线极限偏差为±3.0mm。1.2、主梁结构（1）主梁的翼缘腹板构件，高度宽度腹板间距公差均为：±2.0mm；（2）翼缘板对腹板的垂直度a不大于2.0mm；（3）腹板对翼缘板中心位置的偏移：2.0mm；（4）扭曲不大于2.0mm；（5）受力面的弯曲度不大于4.0mm；侧面弯曲度不大于1.0mm；1.3、边梁结构（1）边梁的翼缘腹板构件，高度宽度腹板间距公差均为：±2.0mm；（2）翼缘板对腹板的垂直度a不大于2.0mm；（3）腹板对翼缘板中心位置的偏移：2.0mm；（4）扭曲不大于1.0mm；4（5）受力面的弯曲度不大于2.0mm；侧面弯曲度不大于3.0mm；2、备料栅条及无缝钢管采用定尺管、板材进料，可有效地减少厂内拼接量、焊接量和校正量，降低制作难度，节省工时。原材料进场后，钢板按照规范要求进行复检。3、结构单件下料3.1、一般板如筋板、挡板，由于对栅体质量影响小，按图纸尺寸下料，无特殊尺寸规范。主横梁腹板翼缘、边梁腹板翼缘对栅体外形尺寸、制作质量影响大，下料通过数控气割、半自动切割，使其尺寸控制在1mm以内。3.2、为消除焊接收缩产生的栅体外形尺寸减小，主、边梁腹板宽度方向预放5mm收缩量，长度方向主梁腹板预放5mm收缩量，边梁腹板预放5mm收缩量。3.3、主、边梁组合焊缝为Ⅱ类焊缝，有焊透要求，采用正面施焊，背面清根的焊接方法。4、部件制作4.1、边梁腹板翼缘进行划线组对，完成工字梁的拼装，待焊接完毕后，组焊边梁筋板与轴承板。4.2、主梁腹板翼缘进行划线组对，完成工字梁的拼装，待焊接完毕后，组焊边梁筋板。4.3、主梁、边梁的制造与焊接4.3.1、梁的腹板和翼缘下料时长度方向预留8mm以上焊接收缩和二次号割余量，分别在腹板和翼缘外侧号出中心线，打上标记；4.3.2、工字梁焊接前进行定位，调好腹板翼缘的垂直度，用二氧化碳气体保护焊进行定位焊，焊丝型号JQ·MG50-6，焊丝直径1.2mm，焊接间距为100-150mm，焊缝长度为15-50mm。54.3.3、工字梁的焊接采用埋弧自动焊摆“船形位置”焊接，如图a、b所示；4.3.4、将腹板翼缘组装成工字梁后进行定位，然后按一定的焊接顺序进行焊接，焊接顺序如下图所示；4.3.5、焊接顺序确定后，使用埋弧焊对工字梁进行焊接，选择合理的焊接方向；在工字梁焊接结构中，具有互相平行的长焊缝，施焊时，应采用同方向焊接，可有效地控制扭曲变形，如下图a所示；4.3.6、焊接工艺参数：（埋弧焊）焊丝型号THM-4.3(H08A)，焊剂型号JQ·SJ301；焊接位置焊丝直径（mm）焊接电流（I）焊接电压（V）焊接速度（m/h）角焊缝3.2440-46028-2915-174.3.7、其他隔板、筋板焊接采用二氧化碳气体保护焊焊接。4.3.8、焊缝外观要求：（1）焊缝外观要求平整美观；（2）焊后将飞溅清除干净；（3）按要求进行外观检查。64.4、将开好坡口的吊耳板同轴承板、加强板组焊在一起，矫正变形后，成对整体加工吊轴孔。4.5、将栅条、节间吊耳、吊耳板组装成榀。5、单节整体组对5.1、拦污栅的组装平台应在两边梁一端头位置处设有加工过的竖立挡块，确保挡块面的共面度，将拦污栅各部件由下至上依次组装，加工好的吊耳应穿假轴组装焊接。5.2、焊接顺序分3部：（1）主横梁与边梁的组合焊缝；（2）拦污栅迎水面的焊缝；（3）拦污栅背水面的焊缝。焊接过程中，应严格遵循由中间向四周扩散进行的原则，使焊接应力充分扩散，最大程度减小焊接残余应力。5.3、制作完成后，利用金属受热冷却后的收缩把栅叶的横向弯曲控制在许可范围内。6、预组装整体划线制备滑块螺孔，组装侧向装置等，降低制造的相对误差，提高各节栅体的可互换性，这样可最大程度地使相同类型栅体满足使用互换性要求。四、防腐施工1、经过整体组装检查合格后，并得到监理工程师认可后才能进行防腐蚀工作。表面预处理、涂装、涂装检验按DL/T5018及SL105执行。2、拦污栅栅体涂装按下表执行，干膜总厚度不小于300m；涂层系统涂料名称道数干膜厚度（m）颜色金属表面质量金属喷涂层喷锌2150清洁度粗糙度(μm)封闭漆环氧清漆120Sa2½Ry60～100中间漆环氧云铁防锈漆150面漆改性环氧耐磨漆280银灰73、按照《防腐作业指导书》的要求进行施工作业，确保人员设备的安全和施工质量。五、安全生产及环保1、因素辨识（1）构件吊装；（2）焊接；（3）电气设备；（4）防腐。2、注意事项（1）按要求佩戴劳保防护用品，避免健康伤害。（2）构件吊装前检查起重设备和用具是否符合要求，大件吊装时应制定吊装方案，确保人员和设备安全。（3）电气设备应可靠接地，防止触电。（4）防腐作业时应进行遮蔽，防止污染周围环境。