第八章MRP、MRP2与ERP

第一节MRP第二节MRPⅡ第三节从MRP到ERP《现代生产管理》主编：施礼明汪星明企业管理出版社一、相关需求物品库存控制的物料需求计划二、MRP的基本原理三、MRP的输入四、库存计划因素五、MRP的输出独立需求：来自顾客对产品的需求，其特点是不确定、连续且均衡。非独立或相关需求：由其父（母）项的需求转化而来，其特点是需求是确定（只要其父项的需求计划已定）的、间断的和成块（整批集中）的。再订货点库存水平库存水平再订货点零部件的间断集中需求自行车的连续均衡需求一批自行车投入生产从仓库中提取一批零配件再订货点库存水平库存水平再订货点自行车生产提前期零部件采购或生产提前期库存时间长时间在库存中停留再订货点库存水平库存水平自行车生产提前期零部件订购提前期（一）物料需求计划的基本思想（二）物料需求计划的功能（三）MRP的工作目标MRP的基本思想是围绕物料转化来组织制造资源，实现按需要准时生产。它是通过BOM（物料清单）文件来描述各零件在产品中的层次关系和数量。如果确定了产品出产数量和出产时间，就可按产品结构分解部件和零件的需求数量，并可按各种部件和零件的生产周期（提前期），推算其出产、投入时间。根据各种物料的投入产出时间和数量，确定对制造资源（机器、设备、场地、工具、工艺装备、人力和资金）的需求。主生产进度计划MRP计算：1、生产什么零部件、生产多少2、何时下达生产任务、何时交货零部件、原材料库存文件在制品文件计划下达的任务（生产/采购）产品结构文件BOM订购文件XC（1）B（2）D（3）E（1）E（4）E（2）F（2）0123MRP计划是以零件为对象的生产计划。按照MRP的基本思想，从产品销售到原材料采购，从自制零件的加工到外协零件的供应，从工具和工艺装备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹措与运用，都要围绕MRP（物料需求计划、企业制造资源计划）进行，从而形成一套新的方法体系，它涉及到企业的每一个部门，每一项活动。1.向生产和供应部门提供准确完整的物料清单；2.充分利用库存来控制进货量和进货时间，在保证满足生产需要的前提下把库存保持在最低水平；3.按照产品的生产进度要求，并根据零部件的工艺路线和定额工时，提出对生产周期内有关生产单位的生产能力需求计划；4.对物料项目作合理的顺序安排，列出每个周期应先处理的项目，以保证生产活动始终按产品的生产进度要求进行生产；5.动态跟踪生产计划的实施，保证物料需求计划的灵活性。1.及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品（及时交付或运送）；2.保证尽可能低的库存水平；3.计划生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。（一）主生产进度计划（MPS）（二）物料清单（BOM）（三）库存记录文件经营计划生产计划产品出产计划主生产进度计划MRP外购件需求计划自制件投入出产计划采购计划供货单位信息反馈能力需求计划车间生产作业计划作业统计与控制预测工厂当前条件粗能力计划技术资料产品结构文件库存状态文件库存业务MRP计算机程序主生产计划物料清单存货记录文件订单预测设计变更进库出库主报告：零部件投入出产计划原材料需求计划等次要报告：例外情况报告计划报告执行控制报告等MPS的对象是最终产品。MPS是MRP系统的核心，也是所有短期生产活动，包括原材料采购、零部件外协和制造、装配等活动的依据，它将综合计划分解为具体的产品进度计划，规定了计划期内（年内各个月度计划）每一生产周期（周）最终产品的计划生产量。主生产进度计划的计划数量是按周列出的，且必须下达到生产车间，以开始进行产品总装配，从而满足顾客的交货要求。月1月2月3月24型产量（辆）10000150002000028型产量（辆）300003000030000总工时（小时）680007150075000月123周次123456789101112C型160016002400240032003200D型150015001500150022502250225022503000300030003000R型400400600600800800月产100001500020000座椅的主生产进度计划月份45周12345678梯式靠背椅150150厨房用椅120120办公椅200200200200座椅的综合计划（部分月份）座椅生产计划670670物料清单（BOM）记录了产品所有部件、零件、父项-组件（最终产品-部件，部件-零件）之间的关系以及从技术和工艺设计中得出的组件用量数据。父项：即最终产品及至少有一个组件的中间产品。中间产品：至少有一个父项且最少有一个组件的产品。部件：由两个以上的组件组装而成的中间产品。采购品：来自供应商，有一个或多个父项但没有组件。低层编码是指按物品的较低层次码对之进行编码。如E出现在第2层和第3层，E应为第3层物品。低层编码简化了物品需求量的计算。XC（1）B（2）D（3）E（1）E（4）E（2）F（2）0123XC（1）B（2）D（3）E（1）E（4）E（2）F（2）0123XC（1）B（2）D（3）E（1）E（4）E（2）F（2）0123利用上图中的信息计算：a.组装一个X需要BCDEF的数量；b.组装200个X所需这些细项的数量。细项数量B2B/X=2C1C/X=1D（3D/B）×（2B/X）=6E（4E/D）×（3D/B）×（2B/X）+（1E/B）×（2B/X）+（2E/C）×（C/X）=28F（2F/C）×（1C/X）=2b.组装200单位X，需要各个细项的数量为：B=2×200=400，C=1×200=200，D=6×200=1200，E=28×200=5600，F=2×200=400A梯式靠背椅B(1)梯式靠背部件F(2)后腿G(4)靠背梯横木C(1)椅座部件H(1)椅座架J(4)座架板I(1)座垫D(2)前腿E(4)腿支撑件库存记录是MRP的第三个主要输入数据，而出入库记录是得到最新库存状态的基本组成部分。出入库记录包括发出新订单、接收预定到货、对预定到货期限的调整、提取库存、取消订单、修正库存数据误差、拒绝发货，以及核定报废损失和审核库存退货。库存记录的时间段与MPS相同。库存记录中各时间段的信息包括以下内容：1.总需要量；2.预计到货量；3.预计（计划）库存量；4.计划到货量；5.计划发出订单。总需要量是从全部父项产品生产计划中所得出的总需求量，也包括不再另外考虑的需求量，诸如对已售出产品的更换件（维修备用件）的需求量。最终产品的总需要量来自预测需求和顾客订单量。MRP系统根据产品的出厂日期来安排部件和零件的生产及交付计划（以满足父项投入生产对相应部件及零件的需要）。一般遵循以下程序：在父项产品提前期的开始——即生产调度人员向车间发出该父项产品的生产订单的时候，就从库存中提取生产该父项产品所需要的全部物料（部件及零件）。产品：C-椅座部件（来自梯式靠背椅和厨房用椅的市场需求）批量：230件提前期：2周周12345678总需求量1500012001501200预计到货量预计库存量计划到货量计划发出订单预计到货量也称未结订单或在途订货，是已下了订单但至今未了结的订货。对采购品来说，预计到货量可能处于以下几个阶段：正在由供应商进行加工、正在运往采购方的途中、正在由采购方的收货部门进行验收。如果是企业内部生产，则预计到货量可能正在车间进行加工、正等待组件到货然后进行生产、正等待一台机器加工、或正等待移到下一道工序等等。产品：C-椅座部件批量：230件提前期：2周周12345678总需求量1500012001501200预计到货量2300000000预计库存量计划到货量计划发出订单预计或计划库存量是指每一周在满足总需要量之后，对余下的可用库存量的估计值。与预计到货量一样，录入每次实际出库和入库的数据，以便对MRP数据库进行更新。当MRP系统生成经过修订的记录时，就会显示出正确的库存量。预计库存量的计算公式：第t周末的预计库存结存量=第（t-1）周末的库存量+第t周预计和计划到货量－第t周总需要量产品：C-椅座部件批量：230件提前期：2周周12345678总需求量1500012001501200预计到货量2300000000预计库存量37计划到货量计划发出订单117117117-3-3-153-273-273计划到货量：至今还没有向生产车间或供应商发出的订货。计划到货量这一行的数据按以下思路进行安排（计算）：一是在缺货现象出现以前，要预估未来每周的库存量。要安排第一批计划到货量在预计发生缺货（产生净需求）的那一周到达。新增加的计划到货量将使预计库存量的结存量增加，使其等于或大于零。二是对未来库存量的预估工作要持续进行，直到下一次缺货现象出现为止。缺货现象的再度发生说明需要安排第二次计划到货。对这个过程要持续进行，直到计划期末为止。通过MRP纪录一列一列向前推进——根据需要填入计划到货量并完成对相应的预计库存量一行的计算。产品：C-椅座部件批量：230件提前期：2周周12345678总需求量1500012001501200预计到货量2300000000预计库存量37计划到货量计划发出订单11711711723022722777230187187计划发出订单（生产订单或采购订单）：在何时发出一种产品特定数量的订单。必须在合适的时间段发出适量的计划订单。为此，必须假定所有的库存变动——预计到货量、计划到货量和总需要量等，都在一个时间区间的同一个时间点上发生（如周末或周初）。无论如何假定，计划发出订单都等于抵消了提前期后的计划到货量。产品：C-椅座部件批量：230件提前期：2周周12345678总需求量1500012001501200预计到货量2300000000预计库存量3711711711722722777187187计划到货量230230计划发出订单2302301.计划提前期2.订货（生产）批量3.安全库存量计划提前期（生产提前期或采购提前期）：执行某项任务由开始到完成所需要的时间。也就是从发出某产品的订单到把该产品收入库存之间的时间估计。计划提前期的准确度是很重要的。如果产品入库早于所需要的时间，库存持有成本就会增加；如果产品到达时间太迟，就会出现缺货或过多的紧急订货费用。对于厂内加工的产品来说，计划提前期由以下时间估计值构成：设备调整时间、加工时间、物料在工序间的搬运时间、等待时间等。批量准则决定了订货时间及规模，它影响每种产品所需要的设备调整次数和库存持有成本的大小。这里介绍三种批量准则；（1）固定订货批量；（2）定期订货批量；（3）按需定量法。固定订货批量（FOQ）准则就是每次发出订单时都保持同一订货批量。批量可能是由设备生产能力限制所决定。对采购物品，批量可以由数量折扣、车载能力或最小采购量所决定，批量还可以由经济订货批量（EOQ）来决定。产品：C-椅座部件批量：230件提前期：2周周12345678总需求量1500012001501200预计到货量2300000000预计库存量3711711711722722777187187计划到货量230230计划发出订单230230定期订货批量（POQ）准则允许每次订货批量不同，但是要按照预先确定的时间间隔发出订货。订货批量应等于两次订货之间的固定时间跨度所需要的物料数量，该数量必须大得足以避免缺货现象的发生。其计算公式为：第t周到达的POQ批量=P周的全部需要量（含第t周）－第（t-1）周末的计划库存结存量产品：C-椅座部件批量：POQPOQ计划期：P=3提前期：2周周12345678总需求量150120150120预计到货量2300000000预计库存量37117117117计划到货量计划发出订单153150150012000153120按需定量准则是POQ准则的一个特例。在L4L准则下，订货批量只满足一周的总需要量，即P=1，其目标是使库存水平最低。该准则可以确保计划订货量恰好达到足以避免所涵盖的