高强度铝合金杆设备技术参数

UL+Z-1200+255/12型铝合金杆连铸连轧机组技术参数及供货说明一.机组用途本生产线采用连铸连轧的工艺方法，生产电工用普铝、铝合金杆（铝镁硅合金等），成品杆径φ9.5mm、φ12mm。二.主要设备组成本机组主要由6T圆形保温炉、在线除气过滤系统、五轮式连铸机（含浇煲）、滚剪机、主动校直装置、倍频感应加热装置、喂料装置、连轧机系统、连轧机润滑油系统、连轧机乳液循环系统、铝合金杆淬火装置、双工位铝杆成圈装置、连铸连轧生产线电气控制系统等组成。三.铝合金杆连铸连轧生产工艺流程化学成份快速分析在线除气过滤系统连续浇铸剪切校直快速节能铝熔炼炉Al-Mg中间合金Al-Re中间合金连续轧制感应加热双框连续绕杆杆材成品检验铝锭四.主要技术参数1).结晶轮直径：Φ1400mm2).出锭速度：7.2-10.2m/min3).铸锭截面：1500mm24).铸机电机：Z2-52，4kw,1000r.p.m5).连轧机电机：Z4-355-32,250kw,1000r/p/m6).终轧速度：2.5-3.6m/s7).产量：2-2.5t/h8).出杆直径：φ9.5±0.2mm、Φ12mm9).机架数：总12架（水平辊机架1台；垂直辊机架1台；Y型上传动机架5台；Y型下传动机架5台）10).孔型系统：“椭圆－圆”＋“弧三角－圆”11).轧辊名义直径：Φ255mm12).收杆形式：离心甩头式13).成圈收线直径：Φ2000mm14).收线重量：约1.5－2.0吨/筐15).设备总尺寸：～40×7.8×6.1m（不包括炉子及冷却循环系统）16).设备总功率：～500kw（不包括倍频感应加热装置）五.设备技术规范及组成1.6T圆形保温炉2台1.1主要特点a、采用圆形结构，精炼、扒渣与搅拌无死角；b、烧嘴切向布置，炉气循环强，无局部过热过烧；c、保温炉可独立生产，生产与检修互不干扰；d、配置底置式永磁搅拌器，提高合金成分的均匀性，防止成分偏析，有效提高产品质量；e、炉壳整体加强以适应炉体整体升降与称重。1.2耐火材料与钢材用料说明a、炉膛工作层采用特级高铝砖（LZ80），其标砖单重≥4.65kg/块；b、放水口、炉门口采用耐磨砖（PA-80），火口采用专用浇注料（DKS-80）；c、保温层：采用漂珠保温砖（Q-0.8）、保温浇注料、硅酸钙板与硅酸铝纤维棉结合。d、耐火泥采用特级高铝质磷酸盐泥浆，提高砖缝寿命一倍以上；e、炉壳钢材：底板采用10mm钢板与12#槽钢+工字钢结合，炉壳采用6mm钢板与12#槽钢。1.3保温炉用空气预热器a、采用立式筒状辐射式结构，具有不积灰、使用寿命长、预热温度高等特点。b、配置膨胀活节，保证内筒自由膨胀，提高使用寿命。c、配置重力顶盖，燃烧时靠炉内微正压加开炉盖，停火时顶盖会自动关闭，即提高使用寿命，又减少停火时的散热，保持微正压燃烧（可调）。d、预热器规格：圆形保温炉各配置1台100万大卡预热器。e、预热器内胆采用5mm1Cr18Ni9Ti耐热不锈钢。1.4永磁搅拌器a、实现浸没式熔化、降低烧损，实现大流量铝液循环。b、降低人工搅拌的劳动强度，提高搅拌的均匀性。c、提高合金的均匀性，防止合金成份偏析与沉淀。d、减少炉内铝液温差，减少上下层温差与不同平面位置的铝液温差。1.5燃烧系统采用天然气专用燃烧器，燃烧器配置火焰监控系统，出现意外熄火时火焰检测器发出信号给紧急切断阀，紧急切断阀得到信号后迅速切断天然气气源，防止发生事故。5.1.6主要经济技术指标a、以天然气为燃料，天然气发热值≥8500Kcal/Nm3，0.03-0.09Mpa可调。b、套生产线运行时最大耗气量≥300Nm3/h。c、生产制度：连续正常生产。d、圆形保温炉：升温速度≥60℃/h，容量6T+10%；2在线除气过滤系统一套2.1除气装置2.1.1除气箱：1854×1250×1416mm（外型），1100×700×850（内腔）2.1.2除气装置在进口含氢量在0.30cm3/100g以上时，除气率在50％以上，在进口含氢量在0.30cm3/100g以下时，含氢量不大于0.15cm3/100g。2.1.3除气箱容量：保温时600±50kg2.1.4加热方式：硅碳棒浸入式加热2.1.5铝液温控精度：±5℃（正常铸造时，入口温度在±5℃时）2.1.6炉温控制：自动控制恒温2.1.7加热功率：20kw/220V2.1.8金属工作温度：680－850℃2.1.9转子旋转功率：1.5kw/380V2.1.10转子旋转速度：0－500rmp可调2.1.11搅拌除气液压旋转系统：垂直上下、180º旋转2.1.12除气方式：惰性气体通过石墨转子搅拌旋转除气、封闭除气2.1.13金属最大处理量：6t/h2.1.14运行噪音：小于70dB2.2过滤装置2.2.1过滤箱：900×490×455mm（外型），390×390×400mm（内腔）2.2.2过滤箱容量：100±50kg2.2.3金属工作温度：680－850℃2.2.4蜂窝状陶瓷过滤板：30ppi：381×381×50mm2.2.5石墨转子（德国SGL公司）：长期使用寿命60天/根2.2.6通过量：100－150kg/min在线除气过滤系统包括熔体除气装置和过滤装置；除气装置采用单根“U”型硅碳棒外套加热器保护套浸入式加热，温度自动控制；石墨转子为无级调速，加热器和石墨转子可单独液压提升，除气箱有合理的清渣孔。3五轮式连铸机（专利号：ZL00244512.3）一套1).结晶轮直径：φ1400mm2).结晶轮截面形式：“H”型3).结晶轮转速：1.6-2.3r/min4).出锭速度：7.2-10.2m/min5).铸锭截面积：1500mm26).电动机：Z2-52,4kw，1000r.p.m7).浇堡升降电机：Y801-21.1kw2825r.p.m8).浇堡移动电机：Y802-21.5kw2825r.p.m9).钢带张紧气缸：QGAI－ES250×200－L5工作压力0.25-0.6Mpa10).钢带压紧气缸：QGA－ESZ125×100－L2工作压力0.25-0.6Mpa11).冷却水压力：0.3-0.5Mpa12).冷却水量：90m3/h13).冷却水温：35℃主要由浇堡、流量调节装置、结晶轮及转动装置（含驱动电机）、压紧轮装置、钢带张紧装置、惰轮、钢带吹水和擦水装置、剔锭器、铸锭引桥、水冷却装置、水压力显示装置及气路系统等组成。为保证铸锭结晶组织致密且均匀，结晶轮为四面喷水冷却，喷水时水面成扇形，水量可调。沿结晶轮的周向1点钟至10点钟段，内、外冷却各分为三区；内侧和外侧冷各分为二区。为便于冷却水调节和维护，内冷、外冷、外侧冷安装在一个可转动的门上，可方便地从结晶轮中转出。为保证张力压紧力可调，钢带张紧及压紧为气动张紧、气动压紧。4浇铸机冷却系统（用户自备）一套4.1水泵功率22kw4.2水压0.3－0.5Mpa4.3流量100m3/h4.4温度≤35℃主要由水泵二台（其中一台为备用），过滤器两台（其中一台为备用），管路系统等组成。5滚剪机一套电机15kW(DC)铸坯剪切长度700mm滚剪机由一交流电机驱动，针摆减速机减速。滚剪机滚轮上分别装有两把刀，作对滚剪切，剪切长度700mm左右。6校直装置一套主要包括传动机构、校直机构、校直部分具有主动校直功能和铸锭导入功能。校直轮共五只导轮，上面二只下面三只错位安装。7倍频感应加热装置一套主要包括感应加热器、中频电源柜、测温及控温系统等。感应加热器采用分段式，段与段之间设有支撑传动辊。控温系统由进出口光导纤维测温仪，智能仪表及模拟转换系统等构成。能适应铝合金锭轧制前加热温度的工艺要求：由440℃－480℃加热到490℃－520℃；其冷却水管的主管用不锈钢管，接头部分用铜接头。装置的铜排采用胶木保护，外加安全罩壳。7.1中频电源最大输出功率300kw7.2中频电源频率350HZ7.3锭坯加热最大可升温70℃7.4冷却水流量15t/h7.5冷却水压力0.3-0.4mpa7.6生产速度8-12m/min7.7设备外形尺寸2200×1256×1000mm（L×H×B）8连轧机（专利号：ZL022218548）一套8.1主电机：Z4-355-32250kw1000r.p.m(DC)8.2终轧速度：3.6m/s（最大）8.3出杆直径：Φ9.5±0.2mm、Φ12±0.5mm8.4轧制中心高：1052.5mm8.5机架数：12架8.6二辊机架：2架8.7三辊Y型机架：10架8.8轧辊名义直径：φ255mm8.9喂料装置气缸：CA100B75－AB（10A－5）8.10喂料装置电控阀：F25D－L128.11轧辊材质：5CrMnMo（盐浴炉整体淬火）轧机采用主动喂料，动力从主传动箱输出，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。粗轧部分采用2付Φ255mm两辊式机架，立辊1付，平辊1付，精轧部分采用12付φ255mm三辊Y型机架，分上下传动，交替布置。传动牙箱于机架连接处均有安全齿形联轴节，当轧制过程中发生过载时，则安全联轴节中的剪切销被剪断，以保护传动牙箱中齿轮和轴。每付机架前后分别装有进出口导位。机架间设有堆杆检测停车装置。主齿轮箱中齿轮根据不同档分别采用40CrQT42-10、20CrMnTi高强度、高精度齿轮，噪音小、寿命长。9轧机油润滑系统一套9.1齿轮泵：2CY-18/0.36-25.5kW960r.p.m2台（1台备用）9.2工作压力：0.1-0.3Mpa2台（1台备用）9.3过滤器：GLQ-809.4油箱：5m39.5油温：35℃供油系统为双系统，油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。10轧机乳液润滑系统一套10.1乳液泵：IS100-80-160B，Q＝90m3/h,H=36m15kW2台（1台备用）10.2压力：0.3－0.5Mpa10.3过滤器：GLQ-801台10.4板式换热器：35m21台乳液经离心泵、过滤器、热交换器分两路进入装在齿轮箱上面的两路总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑、冷却，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。其中一路可根据出轧温度工艺要求自动调节乳液流量。11铝合金杆淬火装置一套11.1冷却水温度≤35℃11.2冷却水压0.3-0.5MPA11.3淬冷段长度6000mm11.4淬冷后温度100℃主要包括冷却水系统两套（其中一台为备用）、淬冷系统等。淬火装置淬火分八区连续进行，收线导管出口处装有吹水装置，冷却介质为浇铸机循环水，包括进出管道及阀门。12收杆装置一套主要由操作平台、夹送装置、引桥、环形摆线装置、贮线装置、小车等组成。12.1牵引装置（用户自选）12.1.1牵引速度4m/s（最大）12.1.2牵引电机5.5kw，1500r.p.m(AC)该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。由直流电机通过三角带传动带动一夹送辊转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊同步转动。12.2绕杆装置12.2.1成圈直径Φ1400mm12.2.2绕杆电机4kw，1500r.p.m(AC)铝合金杆在牵引推力下穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管进行预变形，然后绕落在小车框内。12.3成圈小车12.3.1成圈直径φ2000mm12.3.1成圈框高度1500mm12.3.1转框电机4kW(AC，变频调速)小车上有二个成圈框,成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,以实现梅花型收杆。小车下面有气缸，由气缸推动实现换框动作。13连铸连轧生产线电气控制系统电气系统由三相四线380V，50Hz，低压网络供电，设备总功率约为500kw。生产线连铸机、滚剪机、连轧机、收杆装置传动部分采用全数字直流调速同步控制，控制部分采用国际先进PLC程序加触摸屏准确可靠地指挥协调整个系统工作，各种运行参数集中监控、显示。其中：355kw主电机采用西门子6RA7085直流调速装置进行控制、具有保护性强的特点和故障诊断功能。连铸机电机、牵引装置