预制管片气泡分析与控制doc

1预制混凝土管片气泡控制研究摘要：混凝土管片是地铁隧道盾构施工的主要结构，混凝土管片的质量直接影响了地铁隧道的工程质量，因此，一般对混凝土管片性能质量的要求都非常高。混凝土管片生产过程中的质量控制重点、难点也就是管片的气泡问题，管片表面气泡较多，影响管片外观质量，容易形成渗漏通道，造成地铁隧道出现渗水现象。本文对混凝土管片气泡形成的主要因素进行分析，并通过实例探讨，确定了控制管片气泡的具体措施，提高了管片的外观质量。关键词：盾构；混凝土管片；气泡；控制预制混凝土管片是地铁隧道盾构施工中的主要组成部分，管片质量直接影响了盾构隧道的工程质量，因此对预制混凝土管片质量的要求也非常高。管片生产的质量控制重点、难点也就是管片的气泡控制。下面结合合肥地铁1号线的盾构管片生产，探讨如何控制管片表面的气泡问题。1管片介绍合肥地铁1号线的管片采用环宽1.5m的标准环，管环外径6000mm，内径5400mm。每环管片分6片组成(3A+2B+1K)。合肥地铁管片为双面楔形通用环管片，楔形环的楔形量为45mm，管片混凝土强度等级为C50；抗渗等级为P12，管片钢筋分HPB300和HRB400两种规格。混凝土理论计算量为8.0m³。22管片气泡的形成及造成的危害管片在生产过程中，由于混凝土骨料间隙在搅拌时本身形成的气泡，受到振动挤压作用，气泡聚集变大从混凝土表面排出，一部分在振捣过程中未排出的形成气泡，在管片的环向两侧，特别是槽道内最为明显。另一种气泡是由于混凝土中结合水外的水分所形成的。管片由于气泡的存在，降低了混凝土的致密性，管片混凝土内部留下气泡(孔隙)越多，强度下降越多。管片表面气泡的存在，等于减少了钢筋保护层的有效厚度，降低了混凝土管片的耐腐蚀性能，在地下水丰富的隧道中，管片百年耐久受到威胁。管片侧面存在较多的气泡时，即使使用止水带防水，但凹陷的气泡容易连通，形成连通的渗漏通道，降低了管片的防水性能，靠近内弧面的侧面气泡，会导致嵌缝防水效果下降。管片生产要求内实外美，由于管片表面气泡的出现，严重影响了管片的外观。3管片表面气泡的形成因素分析实验证明当混凝土中气泡的粒径在50nm以下时,这些气泡对增加混凝土的耐久性、抗冻性、抗掺性是有极大的好处的。当管片气泡大于以上标准时，会降低管片强度和耐久性。我们这里探讨的是50nm以上的气泡。生产实践表明，以下因素是导致产生气泡的主要原因。气泡太多将直接影响砼的抗渗和防水性能，减少砼表面的气泡是制定管片生产工艺的重要环节。经过认真分析后认为：①砼表面气泡是正常现象；②不能用增加振动时间的方法减少气泡，以免粗细骨料分离；③进口复合消泡剂、磷酸三盯酯、有机硅胶等消除砼气泡的技术还不成熟，故不宜应用；④骨料和粉料同时搅拌，拌合物的含气量大于粉料先搅拌的情况；3⑤塌落度不同，砼振捣时排气的效率也不相同。针对如上认识，在原有工艺的基础上采取如下措施，经过实践取得了良好的效果。1)控制振动时间不超过3min。2)改进振动方式，加装变频器和偏心块自动调节装置，初步振动时采用较小的频率(48Hz)和较大的激振力(100％)以加大排气的力度，后期振动时采用较大的频率(75Hz)和较小的激振力(65％)以防止拌合物中粗骨料移动，而且增大细骨料和粉料之间的挤压，排出较小的气泡。3)砼搅拌时先搅拌砂浆，后放人粗骨料。4)严格控制拌合物塌落度在20～60mm之间。5)管片脱模后立即用水泥胶泥进行修补，止水槽位置修补前应用钢刷子刷一遍，使所有的气泡暴露。3.1原材料因素水泥品质：一些水泥厂为提高水泥早强、降低成本，在熟料粉磨时加入带有木钙、二乙二醇、丙二醇等的混杂型助磨剂，这些助磨剂带有引气效果，拌制混凝土后引入的气泡不均匀且偏大。减水剂品质：聚羧酸系减水剂在生产中需要先用消泡剂来消泡，然后掺入引气剂以引入微气泡，优质的聚羧酸引气剂在混凝土中能引入大量均匀分布、稳定而封闭的微小气泡，但如果减水剂厂家为节约成本，使用廉价低质的引气剂（如松香类），则会在混凝土管片中形成较大的气泡，因这种气泡表面能较低，容易形成联通性大气泡，导致管片气泡过多。或者外加剂中有不合理的增稠组份，会导致混凝土料过于粘稠，振捣时气泡难以排出。粗集料颗粒形状：没有经过整形的粗集料棱角过多、针片状颗粒含量过多，会使混凝土中气泡难以排出，导致管片内滞留气泡过多。4细集料颗粒形状：天然砂资源越来越少，一些管片工程会采用人工砂或混合砂替代；这些砂如果没有充分整形，其颗粒形状较差时，气泡难以排出，且管片外弧面收水时会造成较多的砂眼。3.2混凝土配合比因素外加剂掺量：若为了降低水灰比，过于提高减水剂的掺量，所产生气泡的状况也将随之改变，如果过振，将会使微气泡联通组合成大气泡。砂率：粗集料过多，细集料偏少，如果细集料及胶凝材料不足以填充粗集料之间的空隙，会导致管片混凝土不密实，形成空隙；粗集料偏少，细集料偏多，会导致混凝土粘稠，气泡难以排出。水灰比：混凝土水灰比过小，混凝土料粘稠，难以振捣、气泡难以排出。水灰比过大，搅拌所用的水达到饱和后，多余的水份形成自由水，最后转换成气泡，混凝土产生的气泡增多。搅拌时间：管片混凝土水灰比较低，用水量较少，如果搅拌时间过短会产生搅拌不匀现象，外加剂多的部分产生气泡多，外加剂少的部分会出现坍落度小、难以振捣的现象。坍落度控制：混凝土坍落度偏大时，自由水相对较多，管片因为曲面特征，混凝土入模后不能充分振捣，管片内大量气泡无法排出；若坍落度过小，难以振捣，气泡也难以排出。53.3生产工艺因素脱模剂：从施工工艺上来减少气泡的产生实践证明,从模板的脱模剂上来消除混凝土表面的气泡会起到很好的效果。目前在市场上已经有很多单位研制出了具有消泡化学成分的脱模剂,这种消泡型的脱模剂在使用后,当混凝土产生的气泡与模板表面脱模剂中所含的消泡剂相遇后,消泡剂会立即破灭或由大变小,由小变微,使混凝土表面起到极其平滑致密的效果。另外,实践还证明,当采用表面光滑的模板时产生的气泡少,当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。因此在选定施工方案或模板材料时,尽可能地选用优质、表面光滑的模板材料。管片模具一般使用水性脱模剂，仍具有一定粘性，若稀释比例过低脱模剂仍会对气泡有吸附作用，但稀释比例过高，混凝土会粘模，气泡均无法顺利随机械振捣而逐步上升、排出。振捣情况:在混凝土的施工过程中,我们应注意:应分层布料,分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜。否则气泡不易从混凝土内部往上排出。同时应注重混凝土的振捣,严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。管片能否密实、气泡能否排出与振捣有密切关系。表2所列为混凝土正常振捣及欠振、漏振和超振的“三振”现象表现。国内混凝土管片的浇捣多采用人工振捣方式施工，由于工人队伍的建立、操作的稳定性和技术熟练程度的差异，对混凝土管片气泡的多少有着根本性区别。表2混凝土正常振捣及“三振”表现6正常振捣振捣时粗、细集料颗粒相互靠拢紧密，包裹着空气的水泥浆凭借振动能浮上表面，一般表面泛浆即可。三振超振:振捣时间长振捣时间越长，混凝土越密实，但过长时会导致石子下沉，水泥浆上浮，管片混凝土发生分层、泌水现象，管片外弧面会疏松形成“松顶”，混凝土内部微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大，在结构内重组成大气泡，气泡多，缺陷多。欠振:振捣时间短振捣时间过短、振捣间距过大、振捣随意性大漏振，集料颗粒还没有靠拢紧密，振动能不足以将包裹的空气的水泥浆排出，管片混凝土会出现不密实或存在不规则大气泡，气泡多，缺陷多。漏振:未振捣到模具保养：混凝土振捣时振捣棒难免会触碰到模具，管片钢筋笼放置时偶尔也会碰撞模具，手孔、螺栓孔加强筋焊接时也难免发生电弧损伤管片模具表面，以及管片模具正常磨损等等，均会造成模具内表面粗糙，使得排气不畅气泡残留过多。4管片表面气泡的控制措施对管片气泡产生原因进行分析后，就可以采取有针对性措施来减少气泡的产生。水泥：选用大厂有品质保证的水泥，庆春路管片一开始就选用了华东地区水泥品质较好的海螺52.5P.II水泥，避免小水泥厂掺加过多的掺合料和助磨剂的问题。减水剂：使用杭州市构生产的HG-PCA600聚羧酸减水剂，经过引气剂比对试验，最终选择了三萜皂甙类引气剂，该类引气剂与聚羧酸相容性适应性超过松香类、十二烷基类引气剂，引入微气泡小、稳定，成品效果明显。7集料：粗集料选择了带圆磨整形机的生产线，虽然增加了采购价格，但集料颗粒圆润，针片状颗粒含量从原来的12%降低到5%；细集料中起润滑作用的主要为0.315mm、0.630mm两种颗粒，杭州市场上几种不同的细集料品种及对管片气泡形成的影响见表3，最终我们选择了江西赣江天然河砂，级配μ2.6~3.0，实际使用中，对气泡的减少有着非常明显的作用。表3细集料品种对管片气泡形成的影响集料种类0.315、0.630mm颗粒累计含量效果赣江河砂30%-35%管片外弧面无砂眼，管片气泡少卵石破碎砂15%-20%管片外弧面明显砂眼，表面气泡增多，用水稍微增加石子破碎砂10%-20%管片表面气泡最多，用水量高、流动性差、难振捣、强度低特细河砂≤1%粘稠，气泡多，复配成混合砂较差配合比:表4为不同水灰比对管片气泡形成的影响，可见当水灰比在0.30~0.35之间时，不仅具有较好的强度，且气泡含量较少，最终水灰比定确定为0.33。表4水灰比对管片气泡形成的影响水灰比效果=0.35强度低，振捣后气泡排出快，施工难度低0.31-0.34强度良好，振捣后气泡排出速度一般=0.30强度过高，料粘稠板结难以振捣，空洞、气泡多8坍落度控制：在混凝土生产搅拌楼上安装高精度的搅拌机主机电流、电压表，从电流电压上侧面反映搅拌机内混凝土的坍落度，在搅拌机主机壳上开挖一个观察孔并安装防护网，方便工人直接观察搅拌机内的混凝土。对堆场集料安装防雨棚，确保集料含水率波动不受天气影响，同时，提前做好材料含水率和水泥外加剂适应性变动调整的工作，将坍落度波动减少到最低。搅拌时间：经过近20次对比试验，我们总结出水灰比为0.33的管片混凝土搅拌时间与坍落度关系曲线，见图1。由图1可见，搅拌时间过短，外加剂与水泥接触不完全，坍落度过小，难以振捣，管片成品气泡多；搅拌时间过长，坍落度增加不明显，影响生产进度，因此我们选择了90s作为标准搅拌时间。图1混凝土搅拌时间与坍落度的关系脱模剂：水性脱模剂厂家资料一般推荐搀兑水的比例为1：5，该搀兑比例为理想状态下搀兑比例，生产中还需要根据实际情况进行不同比例搀兑试用摸索出最佳搀兑比例，这样不仅管片表面气泡少，且每平方脱模剂成本低，修补量低，达到整体最佳效益。表4所示为不同搀兑比例对管片表面质量和气泡的影响，由表4可见，搀兑比例为1：3时，管片表面性能良好，气泡数量较少，实际生产中我们搀兑比例在1：3.0-1：3.5。9表4不同搀兑比例对管片表面质量、气泡的影响脱模剂搀兑比例效果1：1粘稠，气泡多，脱模方便，管片表面被污染，成本高1：2粘稠，气泡稍少，脱模方便，管片表面轻微被污染1：3不粘稠，气泡少，管片表面光洁，成本低1：4气泡少，管片有粘模现像，需增加修补1：5气泡多，管片有较多粘模现像，修补量大，综合成本高振捣：在管片振捣中，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加振捣范围。在振捣范围内的气泡才能排出，因此要选择合理的振捣半径，震动波随振捣半径的延长而减弱，振捣有效范围还跟混凝土的粘稠度有关，对于干硬性的管片混凝土，震动能衰减大，有效距离短。任何完美的振捣方案，都需要工人去执行，因此要重视对管片浇筑工人的培训，提高其业务能力，必要时可将管片表面气泡数量划分等级后纳入考核中。综合以上因素，我们根据管片水灰比及坍落度等情况，摸索、制定了管片振捣参数：混凝土分两层播料，分两次从模具环内两侧向中间推导型振捣，模具环内两侧采用斜向振捣，中间采用垂直振捣，每个点振捣时间20-25s，振捣半径30cm，两次振捣中心间距50cm，2米宽度管片每行4次振捣，整片振捣时移动方式为行列式移动。振捣要求快插慢拔，上下抽动，逐点移动，避免漏振，振捣以表面泛浆作10为参考。基本杜绝了表2所列的“三振”现象，大大减少了管片侧面气泡数