钢箱梁制造验收规则

钢箱梁制造验收规则一、总则1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。4）应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。二、引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。主要引用标准如下：《碳素结构钢》（GB/T700-2006）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1231-2006）《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-20015）《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004）《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）《对接焊缝超声波探伤》（TB/T1558-84）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-2005）《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）三、材料及材料管理3.1、材料1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。2）高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T1228～1231－91的规定，栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。3）剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的规定。4）焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。5）防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。3.2、材料管理1）钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。2）钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。3）高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。四、下料与加工4.1、号料1）号料应根据施工图和工艺文件进行,作样的允许偏差应符合表4.1.1的规定。表4.1.1作样允许偏差（mm）项目允许偏差两相邻孔中心线距离±0.5对角线、两极边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度+0.5-1.02）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为±1.0mm。4.2、切割1）所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合表4.2.1的规定。表4.2.1精密切割边缘表面质量要求等级项目1用于主要零件2用于次要零件附注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用样板检查崩坑不允许1m长度内允许有一处1mm超限修补处，须按本规范附录A的规定处理塌角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度2）采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。3）手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。手工气割的切割面质量应符合表4.2.1的规定。表4.2.1手工气割切割面质量要求项目允许偏差（ｍｍ）自由边缘主要构件0.20次要构件0.6焊接边缘主要构件0.20次要构件1.004）采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。5）切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。6）剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:板件长度、宽度:±2.0mm；板边缘缺棱:1.0mm；板边直线度：1/1000；型钢长度:±1.0mm；型钢端面垂直度:≤2.0mm7）顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。8）焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。4.3、零件矫正1）零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。2）采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。3）零件矫正允许偏差应符合表4.3.1的规定。表4.3.1零件矫正允许偏差（mm）零件检查项目简图说明允许偏差板材平面度每米范围f≤1直线度全长范围L≤8000f≤3L＞8000f≤4型钢直线度每米范围f≤0.5角钢肢垂直度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0角肢平面度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字钢、槽钢腹板平面度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.04.4、零件边缘、端头加工1）零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。2）零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。3）焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。4.5、U形肋制作及弯曲加工1）U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表4.5.1的规定。表4.5.1U形肋尺寸允许偏差（mm）零件检查项目简图说明允许偏差U形肋开口宽B＋3，－1顶宽b±1.5肢高h1、h2±2两肢差│h1－h2│≤2旁弯、竖弯全长范围(L为肋长)＜L/1000或10,取较小值2）主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于－5℃，其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。3）弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。4.6、制孔1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。2）高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差项目直径及允许偏差（mm）螺栓公称尺寸M22M24螺栓孔直径2426螺栓孔允许偏差＋0.7０0圆度（最大值和最小值之差）1.5垂直度不大于板厚t的3％，且不得大于2mm3）螺栓孔距允许偏差应符合表4.6.2的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。表4.6.2螺栓孔距允许偏差（mm）项目板单元允许偏差相邻孔距±0.5两端孔群中心距L≤11m±1.5L＞11m±2.0五、组装5.1、组装准备1）采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图5.1.1的规定。图5.1.12）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。3）需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm。5.2、板单元组装1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。2）所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。3）对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。4）组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。5）板单元组装尺寸允许偏差应符合表5.2.1的规定。表5.2.1板单元组装尺寸允许偏差序号图例项目允许偏差（mm）1对接板高低差δ≤1.0(t＞25)≤0.5(t≤25)对接板间隙按工艺要求顶板、底板、斜底板对接错边量Δ≤0.52U形肋与顶板、底板组装间隙α≤0.5局部允许1.0端部及横隔板处U形肋中心距B±1.0其它部位U形肋中心距B±2.03横隔板间距L±2纵隔板间距L±2横隔板直线度f＜H/250；±5取小者4纵向平面度＜3/4.0m范围承压板组装位置L1、L2＜1纵锚板组装角度β±0.15°承压板组装角度(90°-β)±0.15°承压板与纵锚板组装间隙＜0.25.3梁段组装1）梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。2）整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。重点控制梁段直线度和桥梁线形。3）梁段组装允许偏差应符合表5.3.1的规定。表5.3.1梁段组装允许偏差项目允许偏差(mm)条件检测工具和方法梁段高度（H）±2工地接头处钢盘尺水平尺±3其余部分±2梁段两吊点中心距腹板中心距±3钢盘尺梁段顶板宽±3横断面对角线差≤4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯≤5左右支点高度差（吊点）≤5左右高低差平台、水准仪、钢板尺顶板、腹板平面度H/250，且≤8H－加劲肋间距或顶板与加劲肋间距平尺、钢板尺六、焊接6.1、一般要求1）各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定。3）露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境湿度均应小于80％；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。当环境温度低于5℃或湿度大于80%时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。4）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。5）焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。6）焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝30～50mm范围内测温。6.2、定位焊1）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；定位焊缝间距应为400～600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；2）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。6.3、埋弧自动焊1）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。2）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。3）单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴严贴牢。6.4、剪力钉的焊接1）剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺。2）剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。其