铁路轮规第三章轮轴新组装

修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。1第三章轮轴新组装1.基本作业条件1.1基本工序1.1.1车轴加工主要包括车轴超声波穿透探伤、车轴轴端三孔加工、车轴半精车、车轴精车、车轴成型磨削加工、车轴轮座磨削加工、车轴荧光磁粉探伤、车轴检测。1.1.2车轮加工主要包括车轮轮毂孔加工、检测。1.1.3轮对组装主要包括车轴、车轮选配、复测，轮对自动压装，轮对尺寸检测，轮对检查。1.1.4轴承压装主要包括轴颈、防尘板座擦拭，轴颈、防尘板座、轴承、后挡检测，轴承与轴颈、后挡与防尘板座选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，刻打标志板，轴承附件组装组装轴承前盖等附件，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴检查交验。1.2主要工装设备超声波探伤仪、轴端三孔加工设备、数控车轴车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、荧光磁粉车轴探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机等。1.3主要检测器具车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔塞规、轴端三孔位置度量规、游标深度尺（深度游标卡尺）、粗糙度测量仪(含圆弧)、粗糙度对比样块、内径千分尺（表）、标准样环、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮检查器、轮径尺、车轮踏面形状检查样板、轮对偏心测量器、外径千分尺、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手等。2.车轴2.1车轴技术状态检查2.1.1半精加工车轴外表面无残留氧化黑皮，无可见裂纹，无影响后续加工的锈蚀，轴身部位涂刷修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。2均匀厚度的醇酸清漆。2.1.2半精加工车轴不应存在精加工时不能消除的刀痕和损伤。（TB2945-1999）2.1.3车轴中心孔、螺栓孔加工后须逐个检查，符合图样要求。2.1.4车轴轴身、轮座与轴身过渡部分的圆弧半径须符合图样要求，表面粗糙度须达到Ra3.2μm。2.1.5车轴组装加工前须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查。2.2车轴加工技术要求2.2.1轴端螺栓孔检测加工2.2.1.1轴端螺栓孔加工后，轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，新制螺纹在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）。2.2.1.2轴端新制三个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。2.2.2车削加工新制车轴磨削加工前，最后一次精加工切削深度不大于0.5mm、轴颈转速不小于315r/min、轮座与防尘板座转速不小于235r/min、进给量0.2-0.4mm/r、车轴轴颈、防尘板座、轮座及圆弧精车后，其表面粗糙度须分别达到Ra3.2um。（运辆货车函【2012】92号第17条）2.2.3磨削加工2.2.3.1轴颈及防尘板座须采用成型磨削工艺进行终加工，加工后须符合图样要求。2.2.3.2轴颈外侧及防尘板座应须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。2.2.3.3轴颈检修（含加工）后，圆柱度不大于0.015mm，RE2B型车轴轴颈圆柱度不大于0.01mm，直径可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小；防尘板座加工后，圆度不大于0.025mm；轴颈及、防尘板座及圆弧加工后，表面粗糙度须达到Ra1.6µm，RF2型车轴表面粗糙度须达到Ra1.6µm～Ra0.8µm。2.2.3.4车轴轮座终加工须采用磨削加工工艺，加工后须符合图样要求。（运辆货车函（2012）92号第32条）2.2.3.5轮座加工时轮座外侧应须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。3.2.3.6轮座加工后的直径和圆柱度须符合规定限度图样要求，圆度不大于0.02㎜，并且大端在内侧，同一车轴上两端的轮座直径差不大于3㎜。加工后表面粗糙度须达到Ra1.6µm。3.车轮修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。33.1车轮外观质量检查（TB/T2817、TB/T1013）3.1.1车轮表面应保持清洁，无氧化皮、不应存在凹陷、缺肉、裂纹、孔洞、磕碰伤、夹杂及车轮标记不清等影响车轮正常使用的缺陷。4.1.2车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆。3.1.3铸钢车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须光滑过渡。辗钢车轮除轮毂孔外所有部分应进行加工，车轮的表面粗糙度须符合图样规定。3.2车轮轮毂孔加工技术要求3.2.1车轮轮毂孔加工采用数控加工工艺。（运辆货车函〔2012〕92号）3.2.2轮毂孔加工后，直径须符合规定限度图样要求，圆度不大于0.02㎜，圆柱度不大于0.05㎜，并且大端须在内侧；轮毂孔与轮毂内、外侧端面的过渡圆弧半径为3㎜4㎜，外侧端面的过渡圆弧半径为3㎜4㎜或倒角3㎜454㎜45；轮毂孔内径面粗糙度须达到Ra6.3µm。（运装货车电（2007）2953号）4.车轴、车轮选配4.1车轮和车轴与检测器具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、测量、选配和组装。4.2同一车轴上须组装同型号、同材质、同厂家的车轮，但E型车轮可组装在轮座直径不小于192㎜的21t轴重车轴上，轮对型号以车轴型号为准。4.3同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差：铸钢车轮不大于35㎜。辗钢车轮不大于3㎜。（根据图纸要求）4.4新组装或经重新组装的轮对，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一条车轴上的两车轮直径差不大于1mm。4.5轮座与轮毂孔采取过盈配合，配合过盈量为轮座直径的0.8‰～1.5‰。4.6轮座与轮毂孔应选配，选配时须按加工测量的记录选配，选配后须在车轮和车轴上做对应标记，再对轮座、轮毂孔关键尺寸进行逐项复查、确认，并填写轮、轴选配记录。(运辆货车函〔2012〕92号)5.轮对组装5.1车轮与车轴组装须采用微机控制压装设备，配备专用样板轮对，并自动记录压装压力曲线。(运辆货车函〔2012〕92号)5.2轮对自动压装设备须设左、右标识，车轴左、右端与压装机左、右须对应。（运装管验〔2012〕修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。482号）5.3每班开工前由压装设备操作者、工长、质检员、验收员共同对轮对自动压装设备进行日常性能校验，对压装设备的主要性能指标进行校验，填写设备日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。每班首末条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线对比确认。监造机构定期组织对轮对自动压装设备进行性能校验。(运装管验〔2010〕868号、运辆货车函〔2012〕92号)5.4轮对组装前须录入车轴、车轮的相关信息，轮座表面及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采用桐油）。5.5轮对组装时，须采用保护措施，防止轴颈磕碰伤及轴颈端部礅粗。5.6压装车轮时，车轴纵向中心线与压力机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。5.7轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：40钢车轴为343kN～539kN；50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。6.8轮对组装后须对轮座镶入部施行超声波探伤检查。6.8轮对组装后须进行合格或不合格标识。(运辆货车函〔2012〕92号)5.8轮对组装后突悬部分不计入压装压力曲线，压力曲线须符合附件12的规定。5.9压力曲线等不合格时，不得将退下的原车轮与原车轴进行第二次压装，在原车轴无损伤的情况下，可重新选配其他车轮进行压装，原车轮经重新加工轮毂孔后方可使用。第一次压装的不合格曲线与第二次压装的压力曲线合并保存。(运辆货车函〔2012〕92号)5.10轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片(车统-51)装订在一起一并传递、保存，且车统-51、车统-57与轮轴实物相符。(运辆货车函〔2012〕92号)5.11轮对检测要求5.11.1轮对轮位差不大于3㎜。5.11.2轮对内侧距离1353±2㎜，其任意三处差不大于l㎜；5.11.3同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。同一车轮踏面与轴颈面在同一直径线上测量的两点距离差不大于0.6mm。5.11.4轮对内侧距离小于规定尺寸时不得向外侧压调。6.11.5轮对两踏面间的电阻应不大于0.01Ω。6.无轴箱双列圆锥滚子轴承压装修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。56.1轴承压装应须在清洁的工作间内进行。压装间的温度应不低于10℃。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存放处温差不应超过5℃。6.2每班开工前由轴承压装机操作者、工长、检查员、验收员共同对轴承压装机进行日常性能校验，对压装机的主要性能指标进行校验，填写日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。监造机构定期组织对压装机进行性能校验。每班首末条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线对比确认。(运装管验〔2010〕868号)6.3同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。6.4轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造顺序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。(运辆货车函〔2012〕92号)6.5轴承压装前，应须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其他异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内的铁屑和污物须清除。6.6轴承压装前，应须将轴颈、防尘板座擦拭干净，按图2-33-1所示和表2-23-1位置测量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。轴颈直径为Ⅰ、Ⅱ两截面直径的算术平均值，Ⅰ、Ⅱ两截面直径分别为该截面均匀分布三个方向测量直径的算术平均值。轴颈圆柱度可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小。防尘板座直径为截面Ⅲ相垂直两个方向测量直径的算术平均值。图2-33-1轴颈、防尘板座直径测量位置示意图表2-23-1测量位置距轴端距离范围表单位：mm轴型ABCRF225～30140～1605～10RE2B25～30140～1605～10RE2A、RE225～30150～1705～10RD2、RD2Y25～30130～1505～10修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。6RB225～30100～1205～106.7轴承压装前，须对轴承制造单位提供记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，根据车轴轴颈尺寸选配轴承，轴承与轴颈、后挡与防尘板座应选配，选配合过盈量应须符合规定，并填写选配记录。（运辆货车函〔2012〕92号修改）6.8须根据车轴防尘板座尺寸选配后挡，选配合过盈量须符合规定限度，并填写选配记录。6.9轴承压装前须用乙醇或汽油将车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座擦拭洁干净；轴颈根部或卸荷槽处、轴颈后肩、防尘板座配合面上须均匀涂刷一层厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂；轴颈上须均匀涂刷一层厚度约为0.5mm的Ⅱ号防锈极压锂基脂。6.10353130B型轴承塑钢隔圈组装6.10.1轴承压装前，应先将塑钢隔圈与后挡组装，再将其与轴承内圈组装。6.10.2轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须严格检查，符合要求方可重新组装和压装。6.10.3压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。6.11353132A(352132A)型轴承防护隔圈组装6.11.1轴承压装前，应先将后挡与防护隔圈组装在一起。6.11.2轴承压装时，先将组装在一起的后挡和防护隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一起的后挡和防护隔圈组装在轴承内侧内圈上。6.11.3压装到