钢结构施工组织设计方案00

一、钢结构加工、制作和安装主要工艺流程原材料下料打磨热镀锌处理檩条制孔檩条钢板制孔型钢制孔节点板铣削摩擦面处理摩擦面处理底板制孔加劲板铣削底板安装型钢预装型钢运输型钢吊装钢柱安装钢梁安装托板安装檩条安装分部验收天沟加工屋面板安装底层方管龙骨加工天沟安装底层方管龙骨安装铝（塑）板加工铝（塑）板安装分部验收清理验收二、钢构件的加工、制作一）、关于钢结构构件中放样、号料和切割1、放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。放样和样板（样杆）的允许偏差符合下表的规定项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±0.5′号料的允许偏差符合下表规定项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.52、切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。3、机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.04、碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。二）、关于钢构件制作的矫正和成型1、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不得进行矫正和冷弯曲。2、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合有关规范规定。3、炭素结构钢和低合金结构钢在加热校正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。底合金结构钢在加热校正后应缓慢冷却。4、校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且应符合有关规范规定。钢材校正后的允许偏差，应符合下表的规定5、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900～1000℃；炭素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；底合金结构钢应缓慢冷却。6、弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。三）、钢构件制作的边缘加工1、切割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。2、边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度l/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表面粗糙度Ra≤0.33、焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。四）、钢结构制作的制孔1、A，B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应项目允许偏差钢板的局部平面度t≤141.5t＞141.0型钢弯曲矢高l/10005.0角钢肢的垂直度b/100的肢栓接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/1002.0大于12·5um.。注：①、A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②、Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。2、C级螺栓孔子（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um.，允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差直径±1.00圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.03、螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5－－相邻两组的端孔距离±1.5±2.0±2.5±3.04、螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。5、螺栓孔的分组应符合下列规定：1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2）对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4）受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。五）、钢结构制作的组装1、组装前功尽弃，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。2、板材、型材的拼接，应组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3、焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差对口错边（△）t/10且不大于3.0间隙（a）±1.0搭接长度（a）±5.0缝隙（a）1.5高度（h）±2.0垂直度（△）b/100且不大于2.0中心偏移（e）±2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0箱形截面高度（h）±2.0宽度（b）±2.0垂直度（△）b/200且不大于3.04、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。5、构件的隐蔽部位应焊妆、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。6、框架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。7、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。8、顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.88mm。六）、钢结构制作焊接和焊接检验1、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。2、焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。3、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。4、焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。5、焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行炼烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。6、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。7、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对焊缝及结接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板。其材质和坡口形式应与焊相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。8、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及焊道外的母材上引弧。9、角焊缝转角处宜连续绕欠施焊，起落点弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板连续焊缝，起落点距焊缝端部不大于10.0mm，弧坑应填满。10、厚度大于50mm的碳素钢结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100--150℃；后热温度应由试验确定。预热在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0℃睦热、后热温度应根据工艺试验确定。11、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清量检查，清除缺陷后同焊。12、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。13、T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；重级工作制的起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。14、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度2/3；且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。16、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按修工艺进行。17、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。18、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进等焊缝探伤检验。19、焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。20、焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表的规定：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ－检验等级B级B级－探伤比例100％20％－外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。≤0.1t且≤1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5缺口深度≤0.1t，且≤1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t长≤0.5t且≤20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径角焊缝厚度不足－≤0.3+0.05t且≤2.0，每100.0焊缝长度被缺陷总长度≤25.0角焊缝焊脚不对称－差值≤2+0.2h注：①、声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；②、注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；③、边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；④、内t为连接处较薄的板厚。21、探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺隐两端的延伸部位探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百地进行探伤检查。22、施焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1%；当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至300㎜时，焊缝和热影响区不得有肉眼有肉眼可见裂纹。23、探伤检测与控制根据钢结构施工规范要求，全焊透焊缝均应进行超声波探伤。探伤时选择有较高组合灵敏度的仪器和探头。①、探伤范围焊缝及热影响区②、探伤方法a、采用斜角单探头法检测b、扫查区宽度按下式计算：P≥2TK+50mmP—探头扫查区T—被检工件厚度K—探头入射角tg0值.c、超声仪器：CTS—22型；探头：5P8×12K2.5；5P13×13K2.0、耦合剂：CG—88型；试块：CSK—IA、CSK—IIIA。③、探伤现场准备a、扫查区要用砂轮除去飞溅，剥离氧化皮及锈蚀、涂料等；b、焊缝加强高的形状对探伤结果有影响的，要进行修整；c、探伤仪器必须先预热，以保持稳定的电流；d、探伤申请报告：证明焊缝编号，坡口尺寸，角度，安装后情况和日期；e、焊后24小时才能进行探伤。④、超声波探伤工艺流程：焊缝外观合格报送检通知单→探伤准备（检验仪器性能及调整）→作业条件检查（打磨探测区及加强高）→现场检测→粗探伤（加10dB）→发现缺陷→复校仪器→精探伤（原灵敏度）→定量、定位分析→判定→合格→检测报告→超标→填写质量通知单→焊接单位→修复后通知七）、钢结构制作的摩擦面处理（1）高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。（2）采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。（3）经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。（4）处理好的摩擦面，不得有飞