食品生产卫生规范与质量保证

1第七章食品生产卫生规范与质量保证第一节食品生产卫生规范一、概述食品生产卫生规范（GoodManufacturePractice）简称GMP。是食品生产全过程中保证食品具有高度安全性的良好生产管理系统，是国际上普遍采用的食品生产的先进管理方法。我国目前已颁布的《食品企业通用卫生规范》和罐头、乳类等16个食品生产卫生规范，以及还将陆续制定颁布的其它食品企业生产卫生规范是与国外良好生产规范（GMP）类似的食品企业的卫生行为规范。它要求食品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产知识、完善的质量控制和严格的管理体系，并通过其控制生产的全过程。因此，GMP是食品工业实现生产工艺合理化、科学化和现代化的必备条件。二、食品生产卫生规范的由来食品生产卫生规范是从药品生产质量管理规范中发展起来的。在第一章概述中已讲到发生在欧洲诸国的“反应停”事件，引起了美国食品药物管理局的重视。该局于1963年制定颁布了世界上第一部药品的良好生产规范（GMP）。此后，由于食品和药品对人类同等重要，因此这种方法自然引申到了食品管理中。1963年，美国食品药物管理局制定了《食品良好生产工艺基本法》，以此作为依据陆续制定了一系列各类食品的GMP。在食品工业中形成了一个GMP伞体系。世界卫生组织（WHO）也采纳了这个GMP伞体系观点，并建议各参加国政府制定食品的GMP。在1964年到1985年，由WHO/FAO联合成立了食品法典委员会（CAC）制定的190多个食品国际标准中都涉及到了GMP。在食品的国际贸易中，企业GMP的执行情况已成为重要的考核内容。加拿大很重视GMP的执行，政府把食品的GMP作为生产企业必须遵守的基本要求写进了法律条文。规定凡不符合GMP生产出来的产品均被认为是不合格的产品。日本已制定了一些与GMP相似的“卫生规范”。如“酱腌菜卫生规范”、“点心卫生规范”等。但又明确规定这些卫生规范不是强制性的法律法规，而是指导性的规范。在我国，从1985年至1994年以“食品企业通用卫生规范”为总则，制定和颁布了15个专业规范，基本形成了我国食品GMP的伞体系。这些规范是：⒈GB1481-94食品企业通用卫生规范⒉GB8950-88罐头厂卫生规范⒊GB8951-88白酒厂卫生规范⒋GB8952-88啤酒厂卫生规范⒌GB8953-88酱油厂卫生规范⒍GB8954-88食醋厂卫生规范⒎GB8955-88食用植物油厂卫生规范⒏GB8956-88蜜饯厂卫生规范⒐GB8957-88糕点厂卫生规范⒑GB12693-90乳品厂卫生规范⒒GB12694-90肉类加工厂卫生规范⒓GB12695-90饮料厂卫生规范2⒔GB12696-90葡萄酒厂卫生规范⒕GB12697-90果酒厂卫生规范⒖GB12698-90黄酒厂卫生规范⒗GB13122-91面粉厂卫生规范三、食品生产卫生规范的基本内容食品生产卫生规范的基本内容就是从原料到成品全部过程中各个环节的卫生条件和操作规程。我国已颁布的上述各类食品专业卫生规范，就是从保证最终产品的安全卫生质量这一原则出发，结合不同企业和产品生产上的特点，分别作出了相应而具体的操作规定。同时，为我国进一步保证食品生产企业的产品质量，也为还没有制定颁布专业卫生规范的食品企业有所遵循，并为制定各类食品工厂的卫生规范提供依据，参照FAO/WHO，CAC在1985年制定颁布的《食品卫生基本原则》（CAC/RCPRev.2），结合我国实际情况制定颁布了《食品企业通用卫生规范》（GB1481-94）。其主要内容是：⒈原料采购、运输、储存的卫生对原料及其采购后的运输和储存要求是生产任何食品都要首先把好的重要环节。否则，即使生产条件再好，也不能保证最终产品的质量。因此，本部分主要对采购人员、原料的新鲜度、包装物及包装容器、运输工具和运输作业、原料的储存场地、仓库条件等的卫生管理作了相应的规定。⒉工厂设计与设施的卫生食品生产在经营进行新建、扩建和续建的工程项目时，应首先将总平面布置图等资料报经当地行政部门进行预防性卫生监督，重点是对选址、内外周围环境、布局、设备结构、上下水系统、废物处理、卫生设施等进行审查，均应符合通用卫生规范和有关食品工厂卫生规范的规定。⒊工厂的卫生管理食品工厂必须建立相应的卫生管理机构，认真宣传和切实执行食品卫生法规，包括工厂的经常性环境卫生、除虫灭害、原材料卫生、产品质量检验、设施卫生和维修保养、清洗消毒、个人卫生、有毒有害物质、污水污物、上下水系统、动物饲养等管理以及规章制度、考核评比、职工健康教育等具体工作。⒋生产过程的卫生应包括从原料到成品的全工艺过程。在食品加工过程中，按“原料→半成品→成品→包装→储运”的流程，严防交叉污染，在生产加工的场地、车间应有消毒、更衣、盥洗、采光、照明、通风、防腐、防尘、防蝇、防鼠、洗涤、污水排放、废物处理等基本卫生设施并合理使用；食品包装应有严格卫生要求的场地和操作要求，包装材料和标识都必须符合国家有关规定，操作人员必须讲究个人卫生，符合从事食品生产经营的健康要求，成品应经有关标准检验合格，方可出厂。⒌卫生和质量的检验3食品工厂应有与生产能力相适应的卫生和质量检验机构，负责产品卫生和检验工作。按国际规定的或企业品质控制标准和检验方法进行检验，签发检验结果单，妥善保存原始记录，并定期鉴定、维修检验用仪器、设备，以保证检验结果的准确。⒍成品储存和运输的卫生食品生产企业应有原料、半成品和成品三种符合卫生要求的仓库，容量应与生产能力相适应；各类仓库应有专人管理、负责，定期清洗、消毒、通风换气。各种成品的储放应按相应的工艺要求进行。食品运输应有专车、专船或专舱，严禁一车多用或与非食品混运，运输中使用的容器、工具专用，有专人负责运输工具的清洗、消毒等卫生工作。⒎个人卫生与健康的要求（另参阅《食品质量管理》P312-314）食品从业人员应进行健康检查合格和培训教育合格后才能上岗。以后每年至少要进行一次体检和培训，并养成良好的卫生习惯，如：上岗时，应穿戴整洁的工作衣、帽、鞋，上岗前和便后必须洗净双手，防止食品污染。四、实施食品生产卫生规范的意义实施食品生产卫生规范，就是要消灭不规范的食品生产和质量管理活动，它的重要意义有：⒈为食品生产提供一套必须遵循的组合标准；⒉为卫生行政部门、食品卫生监督员提供监督检查的依据；⒊为建立国际食品标准提供基础；⒋便于食品的国际贸易；⒌使食品生产经营人员认识食品生产的特殊性，提供重要教材，由此产生积极的工作态度，激发对食品质量提高有高度的负责精神，消除生产上的不良习惯；⒍使食品企业对原料、辅料、包装材料的要求更为严格；⒎有助于食品生产企业采用新技术、新设备，从而保证食品质量。实施了GMP，对食品企业来说，要改变过去的落后生产工艺，确实是一场革命，至少在以下几个方面产生积极的影响：⒈提高了产品质量；⒉虽暂时增加了生产成本，但这可以在长期生产中从减少产品缺陷和退货中或赔偿损失中得到补尝；⒊强化了食品企业的质量意识；⒋加速了食品工业标准化的进程；⒌刺激了食品生产工艺的深入研究和生产技术的更新；⒍促进食品工业界和食品卫生监督部门培养一批专家。我国食品生产的一套完整的科学体系、技术体系和管理体系已逐步建立起来了。食品4生产卫生规范已逐步被公认为是保证生产出安全、卫生食品的有效手段。但我国食品工业GMP尚不够完善，有待进一步扩大和发展。还要开发计算机系统，使之逐步应用到不同食品的生产全过程，以适应人们对食品生产和质量的高标准要求。第二节食品生产中的危害分析关键控制点系统（HACCP系统）一、HACCP的概念及意义（一）概念危害分析关键控制点（HazardAnalysisCriticalControlPoint）是一个保证食品安全的预防性管理系统。它是用食品加工、微生物学、质量控制和危害评价等的有关原理和方法，对食品原料、加工以及最终食用产品等过程实际存在的和潜在性的危害进行分析、判定，找出与最终产品质量有影响的关键控制环节，并采取相应控制措施，使食品的危险性减少到最低限度，从而达到最终产品有较高安全性的目的。这一管理系统不仅为食品卫生监督人员提供了进行监督的指南，而更重要的是食品生产企业依靠这种系统，保证产品质量，进行商品竞争的自身管理手段。HACCP系统最先由美国提出来。早在60年代初，食品生产者为保证宇航员的食品安全与美国航天规划署合作首先建立起HACCP系统，以后美国食品药物管理局（FDA）派出一批技术官员，深入食品企业与几十位食品企业的专家一起制定低酸性罐头的GMP时，将HACCP作为食品卫生监督人员和食品企业进行监督管理的指南。这个系统的概念自70年代初正式向社会公布以后，引起了国际上许多国家的食品加工、质量管理人员、政府食品安全官员以及有关专家学者的广泛重视和推荐。在世界卫生组织（WHO）和国际食品微生物标准化委员会（NACMCF）的倡导下，现在许多国家的食品加工者和销售部门都普遍采用了这个管理系统，并认为经过长期的成功实践，很有必要将HACCP系统应用于所有食品加工行业中去。（二）实施HACCP系统的意义⒈判断生产过程中的危害因素，并针对它采取相应的预防措施；⒉把技术集中于主要问题和切实可行的预防措施上，减少支出；⒊对食品生产的每个环节都可起到保护作用；⒋替代传统操作，为社会提供最大限度保证食品安全的生产方式；⒌把预料到的危害确定出来，对潜在性危害操作经常进行核查，以将危害因素消除在对消费者的危害之前；⒍减少食品的原始危害，降低成本；⒎所采取的安全性措施基本上可适用于在任何地方生产同类食品的参考；⒏在监督中抓住主要环节，而减少对食品卫生影响不大的环节的监督，从而改善食品企业与监督人员的关系，同时促进生产者的责任心；5⒐在食品外贸上重视HACCP审查，可减少对成品烦琐的检验程序；⒑可在防止食源性疾病的传播方面起到重要作用。（三）HACCP系统中涉及到的几个关键词⒈危害——指对消费者健康造成不可接受的生物性、化学性、物理性的危害因素。生物性危害因素如：疾病或产毒的微生物、生物及植物等；化学性危害因素如：杀虫剂、重金属、添加剂等；物理性危害因素如：金属碎片、玻璃、木屑等。⒉严重性——指危害因素存在的多少或其所致后果程度的大小，一般引起疾病危害可分为三类：LI——威胁生命；SI——引起后果较严重或慢性病；MI——引起中毒或轻微疾病。⒊危害（危险）性——指对一种危害或几种连续危害发生的可能性估计。危害程度可分为：高（H），中（M），低（L）和忽略不计（N）一般来讲：微生物可对群体具有最大的危害性；物理危害则影响个体而不是群体。⒋关键控制点（CCP）——指一个操作通过施予一个预防或控制措施就能消除、预防或最大程度地降低一个或几个危害。反之，生产中任何一个失控后会导致不可接受的健康危害的环节或步骤。关键控制点可分为两类：①CCP1（一类关键控制点）指可以消除和预防的危害。②CCP2（二类关键控制点）指能最大程度减少的危害或降低、延迟的危害。在生产中，CCP应与常规控制点区别开来。所谓常规控制点，指在某一特定的食品生产过程中，任何一个失去控制并不一定产生不可接受的健康危害的环节或步骤。一般来讲，这种操作是依照GMP制度、信誉、企业政策等要求而进行的。⒌控制标准——指一个物理性的或化学性的或生物性的具体特征值。是用语言确认最终产品高度安全性的不可超过的临界值，通过这个值可以评价危害是否可以接受，即必须达到的最低要求（卫生标准）。⒍监测——对每一个关键点的加工或操作程序是否符合已确定的控制标准进行检查的过程。⒎改正措施——指与控制标准不符时所采取的快速行动或将要采取的行动。⒏验证——检查企业是否有效地实施HACCP系统。二、HACCP的内容与实施HACCP系统的内容主要包括两部分：危害分析（HA）和关键控制点（CCP）6（一）危害分析（HA）⒈目的①对每一个具有不同操作方法和控制要求的生产过程作出评价；②为确定对保证食品安全具有重要意义的操作步骤提供依据；③促使重新进行产品配方调整或中止加工过程以及确保食品卫生的措施。⒉危害因素一般包括①产品是否包含微生物的敏感成分；②加工中是否有有