涪陵生料库滑模施工方案

华新水泥（涪陵）4600T/D水泥生产线重建工程生料均化库及窑尾喂料工程滑模施工方案文件编号：受控状态：编制单位：湖北华盛建设有限公司编制日期：二0一二年十一月审批：审核：编制：目录一、工程概况二、编制依据三、主要施工方法及技术措施四、劳动力组织、人员培训及技术交底五、质量保证措施六、安全保证措施七、施工进度计划八、机械设备、材料计划九、附图一、工程概况生料均化库为一只外径18.700m的钢筋混凝土筒仓，库壁底标高为-2.300m，库顶标高为66.000m。库内平台标高（板面标高）4.294m（与库壁不相连）、7.500m（与库壁四处相连）、15.400m（与库壁不相连）。锥环梁的底标高为14.750m（锥体锚筋的底标高为11.035m），锥环梁的顶标高为17.250m,斜底板的底标高为19.597m,顶标高为20.197m。底板以下库壁厚度为550，底板以上为350，外径不变，库顶有主钢梁四道。底板以下库壁共计有大小洞口12只，底板以上1只，洞口边有壁柱3只，库壁上有各类埋件若干。MD-1洞口上有雨蓬，雨蓬钢筋需锚入库壁。二、编制依据1、现行相关施工规范、规程：a、液压滑动模板施工技术规范GBJ113-2005b、工程测量规范GB50026-2007c、组合钢模板技术规范GB0214-2001d、建筑施工安全检查标准JGJ59-2011e、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程JGJ130-2011f、建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001g、施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-2005h、建筑工程冬季施工规程JGJ104-2011i、钢筋混凝土筒仓施工质量验收规范GB50669-2011j、建筑施工手册（第四版）2、该工程设计结构与建筑施工图。3、同类工程施工技术、经验。4、滑模施工工艺标准、我公司现有工程技术力量、机械装备情况。三、主要施工方法及技术措施根据本工程结构形式及特点，结合滑模工艺施工，速度快、外观质量好。筒壁部分采用液压滑模工艺施工。拟自基础面至库顶分三次滑升，第一次滑升库壁砼标高从-2.300m至14.750m，滑升模板滑空后下口停歇标高为17.250m（环梁顶标高）。环梁完成后二次滑升，浇筑至标高19.597m（库底板底标高），再次滑空，滑升模板滑空后下口停歇标高为20.197m（库底板顶标高），完成底板后改装内模，使其截面尺寸变为350mm后，吊装库顶钢梁（2根），一次性滑升到顶（锥体待滑升到顶后再施工）。库顶钢梁随滑模平台顶升。3.1、滑模系统设计千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶，本工程每榀提升架设置一只GYD60滚珠式千斤顶（钢梁处每端增加2只），一次行程为30mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定起重量的50%，即30KN。支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，A3钢，支承杆接头错开率为25%，接头采用焊接，用手提磨光机打磨。3.1.1柔性环形平台的系统设计a、环形平台设内外挑脚手架、花鼓圈、拉索。b、提升架采用［10槽钢及φ48钢管组合架，架高2.50m。c、内、外挑脚手架宽度为1.8m，护栏高1.2m。d、内外三角架均用φ48脚手管制成，固定在提升架上，平台采用50×100木方做木楞满铺胶合板。e、花鼓圈可用10mm厚铁板，割成直径500左右的圆，拉索用直径Φ8的圆钢。3.1.2模板系统内外模板均使用150～200×1200的普通定型钢模板，回形卡拼接（每条拼缝不少于3个）。在模板上端第二孔、下端第一孔分别设双[10围圈，以管卡勾头拉结模板（每条拼缝不少于2个），围檩以平台上下横杆与提升架立柱连接。3.1.3液压系统共计布置46榀提升架，54只千斤顶，支承杆为φ48×3.5普通钢管使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。液压动力使用HY－72型控制台分区联动，油压机试验压力为12MPa，施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。3.1.4提升能力计算验核模板自重：50KN3.14×18m×2面×1.2m÷26kg/m2=5.2T≈50KN提升架自重46KN46榀×1000N/榀≈46KN滑升平台314KN3.14×(11.35m2-7.2m2)×1.3KN／m2≈314KN吊脚手架46KN46榀×1100N/榀≈46KN摩阻力277KN3.14×18.35m×2面×1.2m×2000N/m2≈277KN施工活荷载180KN3.14×(11.35m2-7.2m2)×0.75KN／m2≈180KN总荷载：913KN取单只顶承载力P＝30KN，千斤顶数913/30＝30只，实际布置46只（不含主钢梁部位），满足要求。单根钢梁重约6.5T，每只钢梁增加布置4只千斤顶，能够承受钢梁的集中荷载。3.1.5支撑杆承载能力的验算支撑杆惯性矩I=3.14×(4.84-4.154)÷64=11.5cm4（按壁厚3.25的钢管计算）单个支撑杆允许的承载力（按一端固定，一端铰支考虑）：i=√--I/A=1.59cmλ=ul/i=0.7×70/1.59≈31查得折减系数φ≈0.951单个支撑杆允许承载力:P=A×[σ]×φ=3.14×(242-20.752)×160×0.951=69.5KN受千斤顶提升能力所限，实际单个支撑杆最多承担的荷载为30KN，所以支撑杆的承载能力远远满足要求。3.1.6支撑杆允许脱空长度计算支撑杆最大承受的荷载为30KN由P／A=φ[σ]可得φ=P/A/[σ]=30×103/73105=0.41由折减系数表可知λ大于100，故应采用欧拉公式进行验算，安全系数K取2P=3.142×E×I/K/(ulo)2则允许的脱空长度:lo=√--3.142×2.03×103×11.5/30000/2/0.72≈2.8m3.1.7吊脚手架在调节钢管及提升架立柱上，下挂吊脚手架，上铺脚手板，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、内外壁原浆抹光等，挂脚手用钢管扣件搭设，高度从模板下口往下2.0米，挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在底部铺竹跳板，满挂安全网围护以保证安全。3.2、滑升系统的组装3.2.1组装顺序：组装前清除混凝土表面浮灰和杂物，按施工图纸确定中心点，筒壁内外边线，门窗洞口位置等，安装提升架时尽量避开门窗洞口边，然后按滑模组装设计要求进行组装：基础面放线→找平→绑扎1.75m高环筋→组装钢模板→竖立提升架→调节钢管→内外围圈→安装滑模环形平台→花鼓圈、拉索→平台格栅及面板→液压系统→调试→插入支承杆→全面检查→试滑升→正式滑升→吊脚手及安全网→继续滑升。3.2.2将提升架就位，应径向对准中心，下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步），提升架之间以围圈钢管互联成一体。3.2.3绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋，接头按图纸要求错开。3.2.4组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度，模板组装时，应装成上口小，下口大的形式，目的是保证施工中如遇平台不水平或浇筑混凝土时上围圈变形等情况，模板不出现反倾斜度，避免混凝土被拉裂。但倾斜度过大或提升速度过快又容易导致“穿裙”现象，单面倾斜度0.2%，模板高1/2处等于筒壁高度，内外吊脚手架待滑升一定高度时组装。滑模装置组装的允许偏差序号内容允许偏差1模板结构与相应轴线位置3mm2围圈位置偏差水平方向3mm垂直方向3mm3提升架的垂直偏差水平方向3mm垂直方向3mm4安放千斤顶的提升架横梁相对偏差5mm5考虑倾斜后模板尺寸的偏差上口-1mm下口+2mm6千斤顶安装位置偏差提升架平面内5mm提升架平面外5mm7圆模直径、方模边长的偏差5mm8相邻两块模板平面平整度偏差2mm3.3、照明、液压布置3.3.1照明：沿滑升平台四周设置桁灯、每3m一只，采用安全电压，确保施工照明用电。3.3.2液压油路沿内平台四周安装，油路尽可能一致，千斤顶安装前带荷试验，正常投入使用。3.4、钢筋工程3.4.1滑模用水平、竖向筋采用绑扎搭接接头，竖向筋库地板以下搭接长度800mm,库地板以上竖筋560mm、360mm。3.4.2竖向筋的下料长度控制在4.0～6.0m为宜，接头位置错开布置，同一连接区段内的接头百分率应符合设计要求25%。3.4.3水平钢筋与竖向钢筋应紧密接触，交接点应全数绑扎，绑扎丝头应模板板面。3.4.4水平环筋搭接长度为50d,错接度10。3.4.5筒体内侧和外侧钢筋之间应设置拉结连系筋，焊接骨架由于滑升过程中，骨架筋时常随滑升平台上移，从而影响水平环筋间距。3.4.6为了控制好竖筋位置及保护层，在提升架上横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上卡环，卡环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按卡环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，钢筋预先吊至滑模平台上，混凝土浇筑结束开始绑扎钢筋，穿插在滑升过程中。3.4.7在每一混凝土浇筑层面上，至少应留置一道绑扎好的水平钢筋。3.4.8钢梁下口的环梁钢筋施工时，应严格控制环梁顶标高，保证预留槽口埋件，水平钢筋之间与钢筋可靠焊接。3.5、砼工程3.5.1砼全部采用商混，汽车罐运输到现场指定地点，砼垂直运输，筒壁、库壁部位全部采用塔吊漏斗下料以满足施工进度和滑模质量要求。3.5.2筒体、库壁结构混凝土浇筑前，严格控制商品混凝土水灰比，并采取增加密实性的措施，严禁掺加含氯盐的外加剂。3.5.3筒体、库壁的混凝土分层浇筑，混凝土每次分层浇筑高度不大于300mm,且必须连续进行，预留孔洞两侧的混凝土应对称均衡浇筑。3.5.4每一台班在现场操作面随机抽取试样检查混凝土出模强度，每一工作班不少于一次，气温有骤变或混凝土配合比有调整时，应相应增加检查次数。3.5.5滑模工艺施工的筒体结构，出模混凝土采用原浆收光，混凝土表面应密实平整、外形平顺、外观清洁、颜色均匀无明显色差。施工中应及时进行跟班养护，养护时间不少于7天。3.5.6滑模砼注意事项：滑升速度：滑升速度过快，砼出模强度底，易塌落，滑模速度慢，砼易粘结模板。施工操作过程中，以砼出模后无坍塌，手压有浅痕为宜。砼表面处理：砼出模后，用木槎板搓平，再用铁板收光、毛刷刷出细毛面。如局部需要修补，应从砼中筛出原浆，防止产生色差。本工程滑升时尤其要注意柱角、洞口侧边等部位的修饰。砼浇筑的停歇标高必须严格控制，在到达该标高之前，应将标高抄测在竖向钢筋上，做好标志。3.6、筒仓滑模滑升前准备工作：①滑升系统技术符合要求，组装验收符合要求。②人员机械材料必须齐备③水电正常供应。3.6.1初升模板的初次滑升，应在模板内砼浇筑高度900mm左右及第一层浇筑的砼强度达到0.2～0.4Mpa时进行。开始滑升前，必须先进行试滑升，试滑升时，应将全部千斤顶同时升起5～10cm，观察砼出模强度，符合要求即可将模板滑升到30cm高，对所有提升设备和模板系统进行全面检查。修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.2～0.4Mpa。3.6.2正常滑升：当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段，分层浇筑混凝土，分层滑升。正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以搅拌站提供的砼达到0.2～0.4MPa的时间来确定。一般控制在1.5h左右，每个浇筑层的控制浇筑高度为30cm。滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于40mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于20mm。如果超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出原因，采取有效地措施以排除。3.6.3末升：当模板滑升到距顶1m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。整个模板的抄平、纠正，应在滑升到距顶标高最后一层以前作好，以便顶部检均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。3.6.4砼全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板。支撑杆之间以钢管连结加固。模板下口滑出库壁时停止滑升。出模的砼需浇水养护，注意吊脚手以上的砼因为刚出模，不能用水冲洒，以免表面的水泥浆被冲掉。3.6.5