轮轴装修技能试题

1轮轴装修工培训教材技能一、车轴成型磨床的操作与校验（高级工）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、RD2车轴一根。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1车轴磨床专用良好1台2磨床刀具专用良好1套3冷却液专用良好500mL4外径千分尺专用良好1个5样板试块专用良好1个3.作业程序检查磨床各部状态→磨床校验试运转→检查工量刀具及装用→加工前测量加工部位尺寸→车轴吊装磨床进行加工→将车轴磨检查及测试、复测→将车轴磨好后，吊运到专用地方→完工后未关闭电源、清扫磨床、保养给油收拾工具。（二）质量标准1.轴颈、防尘板座表面粗糙度须达1.62.轴颈、防尘板座尺寸未达到规定技术要求（三）安全注意事项1.作业前穿戴防护用品。2.磨轴时动作须符标准。3.完工后关闭电源整工具、量具归放原处。二、轴端螺栓智能扭力扳机的操作与校验（高级工）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、RD2轮对一对(带轴承)。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1轴端螺栓智能扭力扳机专用良好1套2智能扭力扳机套筒专用良好1套3冷却液专用良好500mL4外径千分尺专用良好1个5样板试块专用良好1个3.作业程序检查轴端螺栓智能扭力扳机外部状态→智能扭力扳机校验试运转→检查智能扭力扳机套筒→进行紧固轴端螺栓→校验合格后记录→完工后关闭电源、整理工具、保养收拾工具。2（二）质量标准1.轴端螺栓智能扭力扳机操作、校验须符合技术要求2.轴端螺栓智能扭力扳机打紧力须合扭力扳机负荷（三）安全注意事项1.作业前穿戴防护用品。2.完工后未切断电源。三、轮对支出选配与记录（高级工）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、RD2轮对1条(带轴承)。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1LLJ-4A第四种检查器专用良好1把2专用卡尺300mm良好1把3轮径尺专用良好1把4内距尺专用良好1把5磁座千分表专用良好1套６钢直尺300mm良好1把７手电筒三节１号电池良好１只８检车锤良好１把９车统—51C（空白）良好1张１０粉笔或钢笔或圆珠笔良好各１支１１1#砂布良好１张１２棉纱良好少许１３卡片夹板良好1块１４轴承附表（4-2）1张良好1张3.作业程序测量前外观检查，并建立轮对卡片，抄入标记内容→测量轮对各部尺寸→按轴承退卸条件，对轴承进行外观检查→确定轮对及轴承修程→填写车统—51C卡片→整理工具、保养收拾工具。（二）质量标准1.测量前须做外观检查。2.轮对各部尺寸测量按规定测量次数。3.轮对或轴承修程须确定正确。4.按规定填写车统—51C须正确，无漏填、无涂改、无错写。（三）安全注意事项1.作业前穿戴防护用品。2.完工后工具、量具归放原处。四、机车轴箱组装（高级工）3五、SKF197726型轴承组装（高级工）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、良好的轮对1条、SKF197726型轴承（已检修的良好5套、后档5套）。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1固定式轴承压装机1台专用良好1台（套）2自动标志板打号机（或钢印）300mm良好1把3智能扭力扳机专用良好1套4智能扭力扳机套筒专用良好1套5小撬棍，手锤1把专用良好1根６钢直尺300mm良好1把７千分尺120~150mm、150~175mm良好各１只８手锤0．7kg良好１把９车统—51C（空白）良好1张１０粉笔或钢笔或圆珠笔良好各１支１１磁性座良好1个１２棉纱良好少许１３卡片夹板良好1块１４轴承附表（4-2）1张良好1张15汽油或乙醇良好少许16已清洗的前盖良好2只17M22螺栓（35号钢）良好6只18标志板、防松片良好各2块19施封锁良好2个20PR-Ⅰ轴颈防锈脂和Ⅱ号防锈极压锂基脂良好少许3.作业程序压装前准备工作，检查测量轴颈、防尘板座，涂油选配→轴承压装→测量轴向游间，敲打标记牌→关轴承盖→填写车统—51C卡片→整理工具、保养收拾工具。（二）质量标准1.轴颈、防尘板座测量应前、中、后三处误差不得超过1mm。2.漏涂防锈脂，涂油须均匀。3.压装最大压力、贴合力、保压时间、压力值须符合规定。4.标记牌敲打正确，无错打无漏打5.关盖须符合要求6.按规定填写车统—51C须正确，无漏填、无涂改、无错写。（三）安全注意事项41.作业前穿戴防护用品。2.压装轴承时动作须符标准3.完工后工具、量具归放原处。六、RE2B型车轴车加工（高级工）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、RE2B型车轴车。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1车轴车床专用良好1台2磨床刀具专用良好1套3冷却液专用良好500mL4外径千分尺专用良好1个5样板试块专用良好1个3.作业程序车轴前准备检查机床各部状态及加油工作→机床经试运转→检查工量刀具及装用→加工前测量加工部位尺寸却轴颈、防尘板座→检查车轴中心孔及清除油垢→吊上机床对准车轴中心孔→加工过程中，停车测量尺寸→加工完后测量各部尺寸校对在轴上写尺寸→良好，吊运到专用地方→完工后未关闭电源、清扫车床、保养给油收拾工具。（二）质量标准1.修磨刀具，两圆弧未达到R16及R32.轴颈及防尘板座直径须符段修要求3轴颈及防尘板座长度须符段修要求4.各部过渡圆弧须达到规定要求5.轴颈锥度及圆度须达到规定要求6.左右轴颈直径差，须达到规定要求7.轴领内侧面粗糙度，须达到规定要求8.轴项及防尘板座表面粗糙度，须达到规定要求9.滚压后轴项前后无台阶和麻点10.漏涂防锈脂，涂油须均匀。（三）安全注意事项1.作业前穿戴防护用品。2.车轴时动作须符标准3.禁止手拉铁屑4.完工后关闭电源整工具、量具归放原处。七、轴承零件检查、测量（高级工）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、353130B(C353130)紧凑型轴承零部件一套。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。5表9-6序号名称规格技术状态数量1外圈测量用仪器D901、D713良好各1（套）2内圈测量用仪器D925、D914、G723B良好各1（套）3LL油封用仪器D713A良好1套4滚子用仪器D051良好1套5绸布或不起毛的棉布、专用良好适量６标记笔专用良好1支3.作业程序开工前必须使用各型标准样圈对轴承检测仪进行零位校验，并认真填写《轴承检测仪开工前校验记录簿》（辆货统-421）。→标准样圈应定期进行计量检定严禁使用超过计量检定期的标准样圈→待测轴承零部件须与检测仪器及标准样环同温4小时以上→零部件检测→记录打印→完工→整理工具、保养设备、仪器工具。（二）质量标准1.外圈测量：（1）外圈测量外径直径单一径向平面内外径直径的变动量，部位距端面30mm处测量，须符技术要求。（2）牙口直径、单一径向平面内牙口直径的变动量，部位距端面6.5㎜处测量，须符技术要求。2.内圈测量：（1）内径直径、单一径向平面内内径直径的变动量，部位距小端面7mm及距大端面20㎜处须符技术要求。（2）大挡边外径直径、大端面磨耗深度、两内圈内径相互差不得偏磨须符技术要求。3.LL油封：牙口配合面直径、单一径向平面内牙口配合面直径的变动量须符技术要求。4.滚子：同组滚子直径相互差，出现保持架脱落时检查须符技术要求。（三）安全注意事项1.作业前穿戴防护用品。2.压装轴承时动作须符标准3.完工后整理工具、保养设备、仪器工具归放原处。八、轮对组装内距差超限判断与处理（高级工）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、加工好的RD2轴1根，加工好的840D轮饼4只等。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1油压机床350T良好1台2中心划尺专用良好1把3直钢尺150mm、300mm良好各1把64丁字尺专用良好1把5内距尺专用良好1把适量６10吋外卡专用良好1把7．粉笔白色良好1支8食物油良好适量9漆刷100mm×50mm良好1把10钢笔或圆珠笔良好1支11压装曲线纸专用良好1卷12油漆白色良好少许13画笔良好1支3.作业程序轮对组装前检查油压机床各部状态须良好→仪器、量具完好→检查轮座直径、轮饼内径→进行配吨吊装车轴、轮饼→测定中心线→按车轴编号与轮饼编号配对、涂油→轮饼处于压装位置→对应车轴过渡部位与轮饼接触→测量轮座尺寸→核对车轴、轴号→进行压装→内距测量（每1200处测量一处））→校对发现内距小→旋修后符合要求→内距大立即退轮饼重新选配压装直至合格后→审定压装图纸、盖章→记录打印→完工→整理工具、保养设备、仪器工具。（二）质量标准1.中心线测定须准确2.轮柄按放须垂直3.涂油须到位4.测量尺寸须准确，误差不超过（0.5mm）。5.内距须符规定6.轮位不超差，7.图纸审定须正确无误8.不得发生抢轴（三）安全注意事项1.作业前穿戴防护用品。2.压装轴承时动作须符标准3.完工后整理工具、保养设备、仪器工具归放原处。九、352226X2-2RZ型轴承承报废鉴定（高级工）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、352226X2-2RZ型轴承一套（带故障）。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1外圈检查仪专用良好1台）2内滚道检查仪专用良好1台3轴承尺寸检查仪D713A良好1套74滚子用仪器D051良好1套5游标卡尺专用良好1把６标记笔专用良好1支7放大镜5倍良好1个8粉笔白色良好1支9钢笔或圆珠笔良好1支10白棉布良好少许11白棉纱手套良好1副3.作业程序对轴承报废鉴定前进工卡、量具进行检查一端进行外观检查，抄写标记牌内容→拆卸轴端前盖→检查油脂密封状况，及能见的轴承零件情况→轴承分解后进行外观检查→轴承各零部件的尺寸测量→热轴原因分析→故障记录作处理→完工→整理工具、保养设备、仪器工具。（二）质量标准1.外观检查无遗漏故障2.标记牌记录内容正确3.轴承各零部件检查彻底，B类故障C类故障须清楚。4.测量各部尺寸须正确无误。5.正确分析热轴原因须确，如有多项原因综合分析（三）安全注意事项1.作业前穿戴防护用品。2.完工后整理工具、保养设备、仪器工具归放原处。一、轮对组装压力曲线理论长度计算（技师）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、352226X2-2RZ型轴承一套（带故障）。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1钢笔或圆珠笔专用良好1支2直角三角板150mm良好1把3计算器良好一只4轮对组装压装力曲线图良好1张3.作业程序曲线投影长度与理论长度比值分析→根据轮座直径分析压装T位是否合格→起点陡升分析→平直线长度分析→中间凹线分析→降吨与平直线同时存在分析→作记录作处理→完工→整理工具、保养设备、仪器工具。（二）质量标准1.正确分析曲线投影长度与理论长度比值须无差误。2.正确计算压力吨位。3.正确分析各曲线原因做到无遗漏。4.正确分析判断合格曲线及不合格曲线，并作分析。（三）安全注意事项81.作业前穿戴防护用品。2.完工后整理工具、保养设备、仪器工具归放原处。二、热轴故障轴承轮对鉴定、分析（技师）（一）作业程序方法1.准备配件、材料所需配件、RD2型轮轴（热轴轮对）1对。2.准备工具设备所需工具设备如表9-6所示。表9-6序号名称规格技术状态数量1扭力板手32mm良好1把2转动扳手各200mm良好1把3钢丝钳1把良好1把4手锤1把0．7kg良好1把5棉纱、白布良好适量6热轴信息反馈卡良好1张3.作业程序对热轴废鉴定分析前进行工卡、量具进行检查→对热轴一端进行外观检查，抄写标记牌内容→拆卸轴端前盖→检查油脂密封状况，及能见的轴承零件情况→轴承分解后进行外观检查→轴承各零部件的尺寸测量→热轴原因分析→作记录作处理→完工→整理工具、保养设备、仪器工具。（二）质量标准1.外观检查无遗漏故障2.标记牌记录内容正确3.轴承各零部件检查彻底，B类故障C类故障须分清。4.测量各部尺寸须正确无误。5.正确分析热轴原因须确，如有多项原因综合分析（三）安全注意事项1.作