退浆机培训资料

退浆机培训资料公共部分在织造过程中，经纱受到较大的张力和磨擦，易发生断裂。为了减少断经，提高织造效率和坯布质量，在织造前需要对经纱进行上浆处理，使纱线中纤维粘着抱合起来，并在纱线表面形成一层牢固的浆漠，使纱线变得紧密和光滑，从而提高纱线的断裂强度和耐磨损性。上浆对织造是有利的，但却给后续的染整加工带来了困难，坯布上的浆料会沾污染整工作液和阻碍染化料向纤维内部的渗透。因此，在后整过程中，需首先对织物做退浆处理。一、退浆原理常用的退浆方法主要有碱退浆、酸退浆、酶退浆和氧化剂退浆。我司采用的是酶退浆。淀粉酶是一种高效、高度专一、具有蛋白质性质的生物催化剂。对淀粉的水解有高效催化作用，使淀粉等浆料发生一定程度的水解，并转化为水溶性较高的产物——糊精、麦芽糖和葡萄糖，易从布上洗去而获得退浆效果。二、退浆目的通过淀粉酶(引起淀粉的迅速降解)和高温水洗的作用,去除坯布上浆料(主要为淀粉和PVA)，提高织物的渗透性和表面手感三、退浆过程退浆过程由四个加工步骤组成：预水洗、浸轧或浸渍酶退浆液、室温堆置和水洗后处理。1、预水洗淀粉酶一般不易分解成淀粉或硬化淀粉。预水洗可加快浆膜的溶胀，使酶液能较好地渗透到浆膜中。2、浸轧/浸渍酶退浆液预水洗后的织物，在经过浸轧前槽轧辊尽量去除水分后，就进入到轧料槽浸轧酶溶液，织物一旦浸轧酶溶液，织物上的淀粉就开始分解为可溶性物质。3、保温堆置织物浸轧酶溶液后进入R-Box堆置箱堆置。淀粉分解成可溶性物质的反应从酶液开始接触浆料就发生了，但淀粉酶对织物上淀粉的完全分解需要一定的时间，保温堆置可以使酶对淀粉进行充分的水解，使浆料易于洗除。4、水洗后处理织物出R-Box堆置箱后，就进入了退浆的最后环节——水洗。退浆只有将浆料或水解物充分从织物上去除才算完，淀粉浆经淀粉酶水解后，仍然粘附在织物上，需要经过高温水洗才能去除。FA部分机器构造-6个水洗箱+2个高强力溢流箱+蒸汽箱+对中器+整纬器+烘筒-水洗箱型号DA-6S：带中置压车和顶部轧辊，双穿布，容布量21M。-料槽型号DA-4：带中置压车和顶部轧辊，双穿布，容布量15M。-蒸汽箱型号为单辊床组合蒸箱。BENNINGER退浆机特点-M20处有超喂设定，用来调节布的松紧程度，防止轧皱。当加工布面较滑的布出现打滑，此时需调快对中器速度防止布的经向张力过大。-调节布与对中器的松紧程度有：出布张力辊、刹车辊和扩幅罗拉。-蒸汽箱有顶部、中部、底部三处温度测试点：顶部加热保证水不冷凝滴到布面上；中部显示整个蒸汽箱的温度；底部显示空气与蒸汽混合温度。当蒸汽箱温度达不到100度时，需要调高底部温度，但太高了会冒出蒸汽，造成浪费。-水洗箱顶部轧辊作用：经过多次浸轧，充分洗干净布面。-水洗箱的水从后往前溢流，这样既保证温度达到要求，又保证水质尽量干净一些。前面水洗箱主要去除布面上的杂质及少量浆料，后面水洗箱主要去除布面上分解下来的糊精和残留的PVA。-使用大直径的导辊，保证织物运行中无褶皱。-清晰的堆布：采用变频控制调节堆布的摆幅，这样的设计确保了均匀整齐的堆叠，同时又考虑了折皱和堆布高度问题。-堆布翻身系统：为了完美地将堆布由上辊床送到下辊床，上辊床的后端有两根摆动辊，使两辊床间形成一道适合织物堆叠结构的通道。因织物门幅和克重引起的堆布重量差异则通过摆动辊的反压气缸进行补偿。-受监测的出布：下辊床末端的检测耙可保证堆布总是由同一位置被提布，保证箱内织物量不变。参数规定-出料槽的轧辊压力为0.6KN，带液率为90~110%。进料槽轧辊压力固定不变，带液率为50~60%。-现规定的各部分温度为：蒸汽箱前水洗箱温度为90度，料槽为70度，蒸汽箱为室温，蒸汽箱后水洗箱为95度,M23为80度。-堆置时间：4~25min-饱和蒸汽压力0-1.0bar-车速10-90m/min-加料补充流量0-135ml/min-水洗箱补充水浓度现设为M13：2l/kg,M21:0l/kg,M23:4l/kg加工范围-布重50-230g/m2-布幅950-1600mm现用化工料有退浆酶：2000L，渗透剂：NR-2000L是由非病原菌发酵而成的-淀粉酶，可迅速将淀粉分解成短链糊精和低聚糖。适合温度：室温-100度，PH：5.5-7.5。温度达到100度时，活性最高。适用浓度：1-3g/l。-现用的退浆酶大部分为α-淀粉酶，主要因纯度不同故有不同的命名。-NR：提高润湿性，耐漂、耐碱、酸，易溶解于水，低泡沫。适用浓度：3-5ml/kg。一般来讲退浆工艺可以分成三个阶段：浸渍、培育及水洗。-浸渍是指酶液（退浆液）被织物吸收在这个工艺阶段要达到织物用酶液完全浸透的目的，轧液率以接近1公斤织物1升为好。配上合适的非离子型润湿剂可提高效果。退浆液的温度、PH和钙离子要控制在推荐的范围内，以保证酶的稳定性。-培育是指浆（淀粉）被淀粉酶分解。酶液一旦与浆接触，淀粉立即分解为水溶性糊精。其效果与时间长短、酶的浓度及温度有关。培育时间短就需要提高酶的浓度或培育温度来配合。-水洗是指从织物上洗去浆料分解后的生成物。浆（淀粉）的分解物还没有从织物上去除，退浆工艺就不能算完。这可以用通常的洗涤剂在尽可能高的温度水洗来达到。对厚重织物可加少量烧碱（NaOH）。退浆目的：通过淀粉酶(引起淀粉的迅速降解)和高温水洗的作用，去除坯布上浆料(主要为淀粉和PVA)，提高织物的渗透性和表面手感，为后处理工序做好准备。浆料的主要成分为淀粉、聚乙烯醇PVA，还有一些油蜡，如ASP、SD。常用的退浆方法有碱、酸、酶以及氧化剂退浆等。我们要求的退浆率须达到94-96%（DIN54285测试法），用碘化钾溶液点滴须达到7级（TEGEWA点滴测试法）。蒸汽箱里布面温度达到100度时，布面还是湿的:因为当布进入蒸汽箱时，布面上的酶溶液与饱和蒸汽发生能量交换，布面温度上升而饱和蒸汽温度下降冷凝成水，随着饱和蒸汽的不断补充布面温度将上升至100度。此时气体分子与液体分子达到动态平衡，即气体分子进入液体量等于液体分子进入气体量，液体量不会减少。所以带液量不会减少反而增加，布面达到100度时还是湿的。注入箱（料槽）：工艺指南介绍退浆、练漂、丝光等前处理工序改善布面白度、吸水性和减少了浆料，从而提高了印染性及后工序整理效果。若前处理效果不佳，后工序会出现很多问题和增加成本。一般来说在加工过程中都是湿布浸料的。料槽必须有足够的体积，使布和液体得到充分的接触。这样才能够浸湿吸水性差的导布和得到最佳交换率。为了保证化学品的充分应用，必须满足以下条件：①布上恒定的料浓度(ml/kg)②浸轧后恒定的带液率③液位保持稳定④恒定进布速度⑤恒定温度⑥液体具有良好的渗透性和交换性注入箱加料的基本资料和影响参数计算打底料和补充流量时，必须考虑以下要点：①检测进料槽前带液率②检测出料槽带液率③检测交换因子④计算有效带液率EntrypickupExitpickupLiquorexchangeexchange⑤要求的配方⑥检测料槽体积⑦检测是否在设定的流量范围内公式带液率=浸轧后湿布重–空气中干布重x100%空气中干布重%有效带液率=每公斤布消耗料[ml/kg]x100%料液浓度[ml/l]or,=(%出料槽带液率–%进料槽带液率)+(%进料槽带液率x交换因子)交换因子=有效带液率%-出料槽带液率%+进料槽带液率%进料槽带液率%交换因子的影响参数：①温度②布重③车速④布组织结构⑤纱种类⑥纤维种类ExampleI:e.g.进料槽带液率%=55%出料槽带液率%=100%交换因子=0.7那么:有效带液率%=(100–55)+(55x0.7)=83.50%交换因子的校正值表1（条件为100%Co，40℃）Weight30m/min31–50m/min51–80m/min81m/min100–150g/m20.800.700.650.55151-200g/m20.760.650.600.53201–250g/m20.720.630.580.52251–300g/m20.700.600.560.50301–350g/m20.660.580.540.50351g/m20.620.550.500.50表2随布种和纱类改变的校正值高密组织布，平纹(132x72/40sx40s)-0.1疏松组织布(56x48/7sx7s)+0.07环锭纱如40s,60s-0.08开口粗纱e.g.7s,10s+0.06锦涤和拒水纤维-0.15涤棉混纺(50:50,35:65)-0.08涤棉混纺(65:35,80:20)-0.10表3随料槽温度改变的校正值30°C-0.0531°C–40°C0.0041°C–50°C+0.0551°C–60°C+0.10表4随部件改变的校正值带有轧辊处理20M的料槽e.g.DA4（现退浆机所用）+0.15不带轧辊处理20M的料槽e.g.D4+0.05增压机e.g.AU-0.20带有水下轧辊的轧车e.g.BicoflexCU-0.10不带有水下轧辊的轧车e.g.BicoflexCU-0.20无压力辊0弯辊0注：当考虑交换因子时，首先选择表1，再从表2至表4选择校正值进行校正。计算步骤STEP1：配方设定ExampleII:退浆配方：STEP2：料液浓度计算浓度ml/l=每公斤织物消耗料(ml/kg)x100%有效带液率或浓度ml/l=%1公斤织物消耗料(L)占1公斤织物的比重x1000%有效带液率ExampleIII:%有效带液率:83.5%(按照ExampleI算出的结果)No:Chemicalml/kgml/l12000L55.992渗透剂CN44.79STEP3：料槽体积：940L循环过滤装置：100LSTEP4：打底料计算打底料用量(L)=打底液体积(L)X打底液浓度(ml/l)1000EXAMPLEIV:打底液体积:1040升No:Chemicalml/kg12000L52渗透剂CN4注：通过液位感应器自动控制加水。STEP5：补充流量计算生产中影响流量的参数–单位长度布重（g/m）=布重（g/m2）X布幅（m）–车速（m/min）补充流量(ml/min)=单位长度布重(g/m)x每公斤织物消耗料(ml/kg)x车速(m/min)1000ExampleV:布重:170g/m2布幅:1.8m车速:60m/min:STEP6：水补充流量计算每公斤织物消耗的水(ml/kg)=(%出料槽带液率-%进料槽带液率)x1000每公斤织物消耗料（ml/kg）100%补充水流量(ml/min)=每公斤织物消耗水(ml/kg)x长度布重(g/m)x车速(m/min)1000工艺过程控制点1.车速:严格控制在工艺要求的+/-3m/min的范围内。No:Chemicalml/kgml/l打底料用量（L）12000L55.996.232渗透剂CN44.795.00总共11.23No.Chemicalml/kgml/lit打底料(l)补充流量ml/min规定范围检测1NaOH48°Bé2529.942.69459.081–810ml/minOK2H2O250%4047.904.31734.454–540ml/minWrong3稳定剂1011.981.08183.627–270ml/minOK4渗透剂44.790.4373.4100–1000ml/minPulsingOK总共798.511450.42.堆置时间:严格控制在工艺要求的+/-2min的范围内。3.堆置温度:严格控制在工艺要求的+/-5℃的范围内。退浆质量控制点1.退浆效果：如果退浆工艺条件变更，必须检测退浆效果。检测方法可按快速显色及化验室测试结合。碘-碘化钾溶液显色剂，参照标准色卡评级，显色等级须达到6级；测试的退浆率，须大于92%。2.退浆落幅：对退浆后工序为丝光的布，退浆落幅超过丝光工艺定幅2cm需写单向班长或工艺人员反馈处理。3.布面：退浆落布需检查布面有无料渍、污渍、沾色、沾荧光、花毛、轧皱、荧光档，如有上述问须及时联系班长或工艺人员处理。4.反拉斜：对于斜纹格子布，退浆落布要求反拉斜15~18%。5.为防止花毛，生产涂层布前