通辽施工方案

中铁十六局集团公司集通线JTZH-2标段5工区K940—K943之间跨线特大桥承台及墩身施工方案刘丹成2010.10.6第一章措施方案1.1承台施工1.1.1．基坑开挖1.1.2.场地平整、道路修筑钻孔桩施工完毕后，清除残余泥浆，外运至弃土坑，平整场地土埂并碾压密实，保证承台基坑开挖边坡稳定，并确保施工机械设备运行安全。根据现场实际情况，需修筑桥台承台施工时临时道路或利用乡村道路，临时道路填筑用挖方路基山皮石，保证吊车、混凝土运输灌车、装载机、施工指挥车辆能够安全、顺利通行。1.1.3．放样及高程测量采用全站仪放出承台开挖的轮廓线的位置，用水准仪测量承台开挖轮廓线地面标高，用于控制开挖范围和深度。承台开挖完成后，在承台基坑壁侧准确放出承台十字轴线桩，在桩基上用水准仪测量高程，用于控制垫层施工范围和标高、桩头凿除标高。垫层施工完毕后，用全站仪准确放出承台轴线和承台边线，并用墨斗弹出承台轮廓，用于控制模板安装及钢筋绑扎。1.1.4基坑开挖基坑开挖轮廓线用白灰洒出，基坑底边比承台每边大60cm，作为施工平台，边坡按照1：0.5坡比控制。如下：机械开挖时，承台底留8cm人工清理整平。基坑开挖完毕的土方外运或码方堆放，堆放时离基坑边缘至少保持2m的距离。一般陆地基坑采用机械放坡开挖，开挖尺寸根据承台尺寸、放坡坡度和基底留工作面的宽度(每侧0.5～0.8m)来确定。水塘回填处承台基础开挖采用钢板桩围堰防护，机械开挖。基坑开挖完毕用水泵排除积水，人工配风镐凿除桩头，进行桩基无损检测，合格后进入下道工序。承台放样分两次进行，第一次为基坑开挖放样，待挖到设计标高后，浇筑砼垫层，用全站仪进行第二次精确定位，用墨线弹出轮廓线，以便绑扎钢筋和立承台模板。承台施工工艺框图见附件七1.2.破桩待砼强度满足要求后，采用风镐凿除桩头，并保留桩头的最后10～20cm用人工破除，破桩后应保持桩头的完整。凿除后的桩顶应高出承台底面10cm；由甲方指定单位到现场检测桩基，大于等于40m桩基采用超声波检测，小于40m桩基采用瞬态激振时域频分析法（低应变检测）。检测合格后方可将桩进行混凝土凿毛，用压力风吹干净，湿润所有凿除面后再浇混凝土。1.3．钢筋安装钢筋在钢筋加工场下料，弯制成形，用汽车或其他方式运至现场，后在基坑或支架上绑扎。为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。钢筋接头按规范要求错开，墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。钢筋保护层使用同级别砼预制垫块。钢筋加工应满足的要求：⑴将桩顶伸入承台内的钢筋弯折至设计要求的斜度。⑵钢筋加工的允许误差：长度L≤5000mm时，±10mm；L＞5000mm时，±20mm；间距：±20mm。⑶钢筋采用搭接、帮条电弧焊接长时，除满足强度要求外，其接头还应满足下列要求：①双面搭接焊缝长度l：I级钢筋l〉4d；Ⅱ、Ⅲ级钢筋l〉5d；单面焊缝长度：I级钢筋l〉8d；Ⅱ、Ⅲ级钢筋l〉10d。②搭接头钢筋的端部应预先冷弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。③帮条电弧焊缝和帮条长度：双面焊缝帮条长l：I级钢筋l〉4d；Ⅱ、Ⅲ级钢筋l〉5d；单面焊缝和帮条长：I级钢筋l〉8d；Ⅱ、Ⅲ级钢筋l〉10d。④帮条电弧焊的帮条宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。⑤焊缝高度0.3d≤h≮4mm；焊缝宽度0.7d≤b≮8mm。⑥焊接地线应与钢筋接触良好，不得接触不良而烧伤主筋。⑦帮条与被焊钢筋间应采用4点固定，搭接焊时应采用两点固定，定位焊缝应在帮条或搭接端部20mm以上。⑧焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头收弧，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。⑨采用电弧帮条焊，搭接焊接头，应逐个进行外观检查：表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤；用小锤敲击接头时，应发出与基本钢筋同样的清脆声。⑩电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值：帮条对焊接头中心的纵向偏移：0.5d；搭接接头处钢筋轴线的弯折：4°；搭接接头处钢筋轴线的偏移：0.1d，并不大于3mm；焊缝高度：+0.05d，-0d；焊缝宽度：+0.1d，-0d；焊缝长度：-0.5d；焊缝深度：+0.05d，-0.5mm；在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量不多于2个，小于6㎜2。⑾采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验。钢筋安装应符合下列要求：①钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散错开布置，避开钢筋弯曲处。②钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应满足设计要求，当设计未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度δ（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）50≮δ≮30㎜。③在钢筋与模板之间应用与主体混凝土同强度的混凝土垫块支垫钢筋，垫块应互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面。④绑扎、安装钢筋骨（网）架时，应保证其正确的位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的厚度；在运输和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊和松脱现象；在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2㎜的铁丝，（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；扎结的铁丝头不得伸向保护层，应伸入主体混凝土内。⑤钢筋骨（网）架安装就位后，不得在其上行走或传送递料具。⑥钢筋安装允许偏差：同一排中受力钢筋间距的局部偏差±20mm；分布钢筋间距±20mm。箍筋间距、绑扎骨架±20mm、焊接骨架±10mm；弯起点偏差（含加工偏差±20mm在内）±30mm；保护层厚度（C）：C≥35mm，误差±10mm；25mm＜C＜35mm，误差±5mm；C≤25mm，误差±3mm。1.4．模板安装承台模板使用组合钢模，并用方钢制横纵扣带调平调直钢模，在交叉点处使用短方木支撑于坑壁或钢板桩侧壁上。钢模板的制作和安装应符合铁道部现行《铁路组合钢模板技术规则》有关要求，具体如下：模板顶面不与作业平台相连接。钢模板与混凝土的接触面应平整光滑，脱模剂宜于安装前在场外涂刷。钢模板安装的允许偏差应符合下述要求：轴线位置偏差≤15mm；表面平整度5mm；高程±20mm；相邻两板表面错位2mm；拆模时应保证混凝土表面及棱角不受损伤。支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。1.5．承台大体积混凝土的施工措施砼浇筑承台砼采用拌和站集中供应（陆地上砼由砼输送车运至现场），砼输送泵配木制滑槽入模。浇注时分层进行，分层厚度不大于60cm。砼振捣使用插入式振捣器，砼浇注至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在砼初凝前用光抹多次收光以防止砼表面产生收缩裂纹。混凝土拌制混凝土用水泥、粗细骨料、外加剂、掺和料必须满足铁建设【2005】157号文《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》，铁建设【2005】160号文《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》，《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》（上、下）以及铁建设函【2007】1212号文关于印发《铁路工程高性能混凝土暂行配合比用料》等补充定额标准的有关要求，并经业主指定和试验专业监理工程师同意，方能使用。混凝土拌制前，测定砂、石的含水率，根据其结果、环境条件、工作性能等要求及时调整施工配合比及每盘用料量。每盘用料的称量偏差应符合：①水泥、矿物掺和料允许±1%；②砂、石骨料允许±2%；③外加剂、水允许±1%。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间应符合下述要求：强制式搅拌机出料量500L/1.5min＜Q≤500L/1.0min。当掺用外加剂时，上述搅拌时间宜延长。混凝土在拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行检测，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜超过±20mm。混凝土拌合物的入模含气量应≥2%。混凝土运输混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。运输混凝土的道路应平顺、稳定牢固。用混凝土搅拌运输车运输时宜以2～4r/min的转速搅动，卸料前应以常速再次搅拌。每天使用完毕后应清洗。1.6.混凝土浇筑浇筑混凝土前应将模内基面上的杂物和钢筋上的油污等清除干净，基面不得有杂物和水。浇筑前和浇筑过程中，应派专人对钢模板、支撑、预埋件等加以检查，如有问题应及时进行处理，并做记录。检查的内容：①钢模板的高程、位置、截面尺寸；②钢模板、支撑等结构的可靠程度；③预埋件的安装位置和高程；④钢筋骨架的情况和脱模剂涂刷情况；混凝土的自由倾落高度不宜大于2m，当大于2m时应通过串筒溜管等设备辅助下落，辅助设施出料口至混凝土教主面的高度不宜超过1m。浇筑混凝土应分层进行，层厚为插入式振动器作用部长度的1.25倍。混凝土浇筑应连续一次完成，承台顶面混凝土浇筑完毕后，应及时整修，抹平混凝土裸露面，在待定浆后再抹第二遍并压光。并将其与墩（台）身底接触的面积做拉毛处理。并周边适当位置埋设直径≮16mm的接茬钢筋，埋入与外露的长度均≮30d，间距≤20d。混凝土的振捣采用插入式振捣器，其移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣时不得碰撞钢模、钢筋和预埋件；每一振点的延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。1.7．混凝土的养护混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水养护，养护时间不少于7d。混凝土强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板。1.8．混凝土的拆模承台侧模的拆除应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面和棱角不因拆模而损伤。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得伤损混凝土，并减少钢模板的损伤，当钢模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模时，不得影响混凝土的养护工作。本承台采用的泵送混凝土，除满足上述要求外，还应满足泵送混凝土的要求：泵送混凝土的原材料和配合比应符合下列规定。水泥用甲供海螺牌PO42.5普通硅酸盐水泥，每立方米混凝土中的水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg。细骨料宜选用中砂。粒径小于0.315mm颗粒所占的比例宜为15%～20%，砂率宜为35%～45%；粗骨料选用花岗岩碎石，最大粒径与输送管内径之比不宜大于1：3。掺用的泵送剂、缓凝型外加剂或粉煤灰等掺合料的品质应符合国家现行标准。粉煤灰宜用超量取代方法，即用粉煤灰取代部分水泥，以超量部分取代等体积用砂，取代普通硅酸盐水泥的量不宜大于水泥重量的20%。泵送混凝土的配合比，除应满足强度要求外，尚应满足连续作用所要求的和易性，泵送混凝土的坍落度不宜＜80mm，也不宜＞180mm。送混凝土泵及配管应符合的规定：混凝土泵的位置应靠近浇筑点。配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头，输送管应平顺，内壁光滑，接口严密不得漏浆。泵送混凝土施工时应符合的规定：泵送混凝土前应先用水泥浆，或与泵送混凝土配合比相同，但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。输送工作应连续进行，当因故间歇时，宜每隔5min将混凝土泵转动2～3圈，常温下间歇时间不宜大于30～40min。若间歇时间过长或浇筑工作结束时，应将管内混凝土排空，并予以清洗。承台尺寸的允许偏差：长、宽、高±30mm；顶面高程±20mm；轴线偏位15mm；前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50mm。1.2墩身施工本标段桥墩设计采用圆端形实体桥墩，桥台采用矩形空心桥台。主墩台施工时配置25T汽车吊机2台，悬臂长度32m，满足墩身施工时模板、钢筋的安装。1.2.1．模板实心墩施工全部采用厂制整体钢模板。为保证混凝土外观质量美观，模板采用每节高3.0m，另外根据墩高不同配不同的调整节模板（2m、1.5m、1m三种），以满足不同墩身高度的施工需要。为保证模板有足够的刚度和强度，模板背带采用[10槽钢，面板采用6mm厚钢板。墩柱模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用进口工艺，使用螺栓联接，节间隙用海绵条塞死，以防砼施工时漏浆。为保证主墩墩身施工的中线和垂直度，在每次立模时需检查和调整模板顶口