设备点检定修管理.

设备点检定修管理第一章概论第一节现代化设备维修管理的重要性在现代化生产中，主要的生产活动已由最初依靠人为主的生产发展演变成依靠设备为主的生产，即由人们操纵机器设备来完成的。搞好设备维修管理正确地使用设备精心保养维护设备设备经常处于良好的运行状态保证生产正常进行企业取得最佳的经济效益关系链设备维修管理的目标对于一个现代化企业来讲，要达到好的产品质量，谋求生产稳定，就必须提高设备的可靠性，确保设备稳定运转。为此，企业在日常的生产活动中必须重视设备维修管理，而维修管理好设备的目的就是为了生产，通过采用现代化设备维修管理方式，强化设备维修管理，使之最大限度地减少突发故障时间及其损失，最大限度地减少修理时间和费用，使设备最有效地被生产利用，设备维修管理的目标就是要充分满足这些要求。现代化设备的特点精密化自动化高速化连续化大型化现代化设备的特点较高的经济效益维修难度高维修成本高停机损失大难题摆在设备管理部门的课题•减少故障停机时间，提高设备有效作业率。•通过有效的维修管理和设备的改善，保持设备精度、性能。•在维修中合理地使用人力、物力和资金，降低维修成本。•不断提高维修技能和水平，使维修人员具有对设备异常的快速反应力。•采用先进的设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患的有预见性、计划性的维修管理制度。（最重要）第二节现代化设备维修管理概要设备管理也经历了由事后维修进入预防维修阶段的转变，然后又从预防维修过渡到生产维修。一、设备维修管理方式所谓生产维修是一种以发展生产、提高效益为追求目标的最佳维修方式，其基本的出发点是维修的经济性，这是一种与生产相互结合得＋分紧密的维修方式，根据设备在生产中的地位、作用和价值大小，而采取不同的维修手段，以使设备能够得到针对性维修。人与设备相对照，人在其一生中，从新生儿到衰老死亡，随着时间的推延，其发病率与设备的故障率，所绘制的曲线十分相似，均呈澡盆形状，谓之澡盆曲线，又称之为“巴氏达夫”曲线。设备故障，全过程大致可分为三个阶段：1)初期故障阶段：这个阶段发生的故障大多数是由于设备设计、制造、安装与调试的缺陷而引起的，所以，这一阶段应注意调整和改善维修；(人机磨合期）公司一车间新设备刚开始使用时，故障率比较高，主要还是操作工与机修工对设备还不够熟悉，对一些特性还不了解，进过一段时间后，就有了明显的改善。2)突发故障阶段：这个阶段发生的故障大多数是由于操作人员违章作业引起的，也有部分是设备本身的缺陷造成的，所以，这一阶段应注意提高操作人员与维修人员的责任心和技能水平；（主要是未严格按照操作程序进行使用）3)磨损故障阶段：这个阶段发生的故障主要是由于设备磨损引起的，所以，应加强对设备的日常维护保养、预防性检查、计划维修和改善维修。预防维修与事后维修对设备性能的影响实行预防维修制的基本做法1)设专职点检员，对设备按照规定的检查周期和方法进行预防性检查（即点检），其目的是为了取得设备状态情报；2)根据点检员的情报，制订有效的维修对策，对设备有计划地进行调整、维修，以使设备事故和故障消除在发生之前，做到主要零部件磨损程度快要达到极限之前及时予以修理（或更换），使设各始终处于最佳状态。这里最关键的是点检，它是预防维修活动中的核心。二、维修实施各种维修活动的相互关系各种维修活动的功能作用可以分为三类：维修活动功能作用抑制设备性能的劣化（通过日常保全来延缓与推迟设备性能的劣化）测定设备性能的劣化程度（通过定期保全来掌握设备已劣化到什么程度，离劣化极限还相差多少）消除设备的劣化（通过修理来消除设备的劣化）直接参与维修活动主要有三种人，三方维修业务分工如下：•第一类的功能作用主要由生产方担当，其中一部分生产人员难以担当的，则可由跟班的抢修人员（或值班维修工）担当；•第二类的功能作用基本上由点检方担当，有一些无力担当的项目，则可委托检修人员担当；•第三类的功能作用主要靠检修人员担当。维修业务分工表三、维修组织在设定维修组织时，应遵循一个原则：必须适应专职点检业务的正常开展，即建立一个以点检为核心的维修管理体制。点检部门的主要职能为：1)对设备进行点检，即预防性检查；2)对所管辖区域范围内的设备进行管理。检修部门的主要职能为：1)负责事故、故障设备的抢修及指定的例行点检项目和日常维护保养工作；2)接受点检人员的委托或指令，完成各项检修任务。这点检方、生产方、检修方对设备来讲，虽然都是直接关系者，但点检方在整个维修活动中处于核心地位。换句话说，这种维修组织的核心是点检部门。四、全员参加设备维修管理维修工作的目标就是谋求用最少的费用，达到最高的设备有效作业率。为达到这一目标，必须贯彻TPM（全面生产管理），而TPM的最大特点是全员管理，即凡参加生产过程的一切人员都要关心和参加设备维修管理工作。所谓全员参加，主要体现在以下三个方面：1)凡与设备有关的生产操作人员除必须准确操作、使用设备外，还要承担设备的维护保养和日常点检作业，并将其纳入岗位责任制考核和列为创建文明班组的条件之一。为了便于执行，必要时生产方和维修方可就详细项目内容签订维修分工协议，把各自对设备所承担的职责、义务及具体业务内容固定下来，分工协作，协调一体，这是TPM制精髓之所在；2)一切与生产经营有关的职能部门，应从各自不同角度参加设备维修管理，具体做法上应在各相关专业管理制度中有明文规定，并确定其与设备部的业务关系。3)把设备维修管理工作纳入公司生产经营计划目标。上述三个方面中，最重的是第3条。在当今现代化设备维修管理中，作为生产人员负有用好、维护好设备的直接责任。设备维护的重心应落在生产方身上，强化“操作者自主维修”，让他们参加设备管理。生产人员参加设备维护，并不是单纯为了分担设备维修人员的工作，而更重要的是有利于预防故障的发生，完成生产任务。因为生产人员成天操作设备，最了解设备，有利于搞好设备日常点检和日常维护工作，是搞好设备全员管理的基础，是设备维修的第一道防线。为此，必须牢固树立全员管理思想，破除“设备管理只是设备管理人员的事”的旧传统观念。总之，生产人员与维修人员密切配合，要强化一体化思想，严格履行维修业务分工中各自应承担的责任，共同搞好设备维修管理工作。五、制订设备维修专业管理制度为了统一参与现代化设备管理活动部门和人员的行为，必须制订以下设备维修专业管理制度这九项管理制度的相互关系第二章点检定修制所谓点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，它的实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制，它是从日本新日铁引进的设备维修管理方式，这套方式的核心内容是点检和定修，为此，统称点检定修制。第一节点检滑动部分（如导轨面、滑块等）与原材料相接触部分（如传送皮带、辊道等）电气部分（如绝缘不良、烧损、短路、断线、整流不良等）受介质腐蚀部分（如水、风、气各类管道、阀门等）荷重支撑部分（如基座等）传动部分（如压下丝母、齿轮、齿条等）回转部分（如各类轴承、轴套等）可能发生劣化的部位设备发生劣化的原因多半不是偶然突发性的。实践经验告诉我们，只有在准确操作、使用和按要求进行日常维护保养的条件下，设备各部位的劣化是渐变过程，而且基本上是有规律、有发展期的，完全可以通过人为的努力延缓和推迟劣化，如果我们利用各种有效手段对相应部位进行必要的预防检查，则设备的劣化过程是可以掌握的，甚至是可以预知的，只要我们在设备发生故障和劣化之前进行相应的维修，故障和劣化就可以避免。所谓点检，简而言之就是前述的预防性检查，它是定义是：为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法对设备上的某一规定部位进行有无异常的预防性周密云检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现；早期预防；早期处理，这样的设备检查称为点检。第二节点检制一、点检制的意义、目的点检制是设备工作中的一项有关点检的基本责任制度，也是以点检为核心的设备维修管理体制的简称。由该制度本身所决定，产生设备维修的一个新的工种—点检工，其目的不是检修，而是搞管理，所以点检制也叫管理方制度。二、点检制的主要内容l.建立以点检为核心的维修管理体制从各个专业角度出发，把全厂设备按生产流程划分为若干个管理区域，每个区段按机、电、仪等不同专业组成点检组，专门负责该区域设备的点检工作和设备管理工作。点检组是该区域设备唯一的直接管理者，对管好该区域设备负有直接责任。每个点检组由若干个点检员组成。点检员的主要职能是管理，因此，他们的地位不同于一般维修人员。就其工作性质而言，在整个设备管理系统中，一切设备信息源主要来自于他们，维修计划、资材计划都是由他们制订、落实，劣化倾向管理、精密点检都是由他们组织实施，维修方针、目标也是依靠他们去实现，故与操作方、检修方相比，他们属于管理方，从这个意义上来讲，它处于核心地位，它与方方面面都发生关系，而这些相关部门都要服务于它，形成点检的四大支柱，并且以它为中心开展工作。2.点检组承担的维修管理业务制订、修改维修标准编制、修订点检计划；进行点检作业，并指导操作人员进行设备日常维护和点检作业搜集设备状态情报，进行劣化倾向管理编制检修计划，做好检修工程的管理工作制订维修资材计划编制维修费用计划进行事故分析处理，提出修复、预防措施做好维修记录，分析维修效果，提出改善管理、改善设备性能的建议3．严格按标准进行点检作业•根据设备在生产过程中所处的地位不同，用A、B、C分类法对设备进行分类，凡属关键重要设备均列为预防性检查或称PVM对象，凡属PVM的对象设备，点检人员必须对设备可能发生故障和劣化的部位逐台制订各种维修标准，并按标准要求对确定的部位有计划地逐点进行预防性检查。维修标准有下几种：1)维修技术标准：•规定设备各部位（点）的维修管理值，如温度、压力、流量、电流、电压、尺寸公差等允许值和检查方法。该项标准最初可由专业技术人员负责编制，对点检工来说，要熟悉、掌握它。2)设备点检标准：•规定设备各部位的点检项目、点检内容、点检周期、判定标准值、点检方法、点检分工，以及在什么状态下进行点检等。该项标准由专职点检人员负责编制，并作为制订日常点检计划和定期点检计划的依据。3)给油脂标准：•规定设备给油脂部位、给油脂周期、方法、分工、油脂的品种、规格、数量及检验周期。该项标准由专职点检人员负责编制，并根据此“给油脂标准”制订出“给油脂管理表”。作为对设备进行润滑作业的依据，各岗位操作工、值班维修工根据此给油脂管理表来制订给油脂作业卡。上述标准不是一成不变的，而由专职点检人员运用PDCA工作方法根据维修效果可及时修改、完善。三、点检的分类和分工1．点检分类常规点检包括日常点检、定期点检和精密点检。1)日常点检•日常点检是最基本的检查，通常在设备运转中或运转前后，点检人员靠五感对设备进行短时间的外观点检，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏、污染等，以防止或避免设备在不正常状态下工作，点检周期一般不超过一周。2)定期点检•定期点检是在设备沿未发生故障之前进行的点检，以达到及早发现异常，将损失减少到最低限度的一种手段。除依靠人体器官感觉外，还使用简易的测量仪器，有时还要进行停机解体检查。定期点检按照周期长短的不同，又可分为短周期点检和长周期点检两大类。(1)短周期点检•为预测设备工作情况，点检人员靠五感或简单工具、仪器对设备重点部位仔细地进行静（或动）态的外观点检，点检周期一般为1~4周。•短周期点检中还包括重合点检项目。所谓重合点检是指专职点检人员对日常点检中的重点项目重合进行详细外观点检，用比较的方法确定设各内部工作情况，点检周期一般不超过一个月。(2)长周期点检•为了解设备磨损情况和劣化倾向对设备进行的详细检查，检查周期一般在一个月以上。3)精密点检•用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下运用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定振动、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性，点检周期根据有关规定和要求而定