设备零故障

搞好设备管理，实现安全生产“零故障”一、什么是设备“零故障”管理：设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。就是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使本系统乃至整个公司的设备故障降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。二、设备“零故障”管理的特点：1、坚持以预防为主的方针。它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。2、实行全员管理。要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。3、突出为生产服务的观念。整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。4、倾向性管理。依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。5、管理目标集中。一是减少设备故障，二是降低维修费用。6、规范一切。从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业标准。7、采用PDCA工作方法（即计划、执行、检查、处理）。各级设备管理部门应定期召开设备分析会，逐级提供资料，用数据和图表来分析故障情况、检修实施情况及维修费用使用情况，并提出改进对策和实施措施。8、维护工人的多能化。由于设备现代化水平和维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高，必须具有相当丰富的实际经验、一定的基础理论水平和较强的管理能力。从改变精神面貌、提高工作技能的角度倡导不断学习的企业文化精神。随着技术的发展，以及设备设计与制造水平的提高，一些设备是可能实现终生无大修的，而实现寿命周期故障为零也是完全可能的。三、设备故障发生的原因：设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。1、先天性故障：是由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。2、使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。四、如何推进设备“零故障”管理体系：建立适应设备零故障管理的企业文化。设备“零故障”管理是建立在全员设备管理体系下的管理方法，必须培育适应设备“零故障”管理的企业文化，包括：通过营造学习氛围，创造学习条件，形成学习型团队；端正工作态度，承认能力差别，但要求做出自已最好的；造就企业人才，关注员工前程；要求每位员工按标准规范工作等。五、实现设备“零故障”的具体措施：1、如果设备的状态搞不清楚，就不可能正确决策。因此加强设备的点检管理是零故障管理的基础。设备点检管理使设备管理者做到对设备心中有数，也就是使设备受控，只有当设备管理者真正有效地掌握了设备的状态之后，实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。2、建立在一、二级点检的基础上的即时性检修管理，是对操作方和维修方点检发现的问题，安排时间或利用更换工艺件时间予以解决，以维护设备的可运行性。3、而定期检修管理是根据检修计划安排，对设备进行平常无法进行的带有月修性质的检修和对设备相关部件的定期更换。将在生产过程中点检发现的问题、且未能在即时性检修中处理的设备隐患进行维护。月修也属于定修的一类，主要对生产有较大影响的设备故障(隐患)进行检修，对定期检修未能处理的设备问题予以处理，以期达到设备的良好运行，必要时也可适当进行小的技改和设备的持续改进。4、设备抢修管理是指在停产或不停产的情况下，对设备出现的故障、事故进行紧急处理和修复。举部门之力，共享所有资源(人力资源、备件资源)，以期在事故发生后尽最短的时间恢复生产。5、技术攻关管理是对困扰生产的设备问题、对故障频发的设备、对维修工作量大的设备隐患，随时组成攻关小组，整合资源、集思广益，以解决问题或至少保障生产为原则展开攻关。6、基础管理工作是各项设备管理工作的基础，它贯穿于设备管理工作的始末。包括凭证管理、数据管理、档案资料管理和规章制度管理。凭证管理是用于记录设备管理和技术活动的书面资料；数据管理是指通过对数据收集、处理加工和解释，使其成为对管理决策有用的信息；设备技术档案是指在设备管理的全过程中形成，并经整理应归档保存科技文件与资料，通过不断收集、整理、鉴定等工作归档建立的设备档案；规章制度的管理，是指规章制度的制订、修改与贯彻落实。7、备件管理是一项复杂繁琐的工作，对设备备件进行规范、科学的管理，对于减轻企业库存压力，缩短设备维修停机时间，盘活资金链，降低最终产品的成本具有积极的推动作用。有多年维护设备经验的企业还应总结备件更换周期，对故障多发的设备进行定期更换，避免设备在线故障的发生，减少故障的停机率及减轻工人的劳动强度。“工欲善其事，必先利其器”。设备“零故障”是企业高产高效的助力器。努力实现设备“零故障”，可以减少设备购置支出、缩减设备维修费用、改善设备技术状态、延长设备使用寿命，节支降耗，最终为企业获取最佳的经济效益。六、如何实现零故障：1、设备点检管理：点检是一种科学的设备管理方法，它是利用人的五官、简单的仪器工具，或精密检测设备，按照预先制订的技术标准，定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法、定检查记录，施行全过程对运行设备进行动态检查。它是一种及时掌握设备运行状态，指导设备状态检修的一种严肃的科学管理方法，对设备进行定点、定期的检查，对照标准发现设备的异常现象和隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。设备点检的特点：设备点检不同于传统的设备巡回检查。如果说设备的巡回检查是为了“观察”系统的正常运行状态的话，设备点检管理则是为了把握设备的各种状况，揭示其状态变化的一般规律和特殊规律，及时发现设备隐患，实现预知性检修。设备点检基本特点是：点检组织专业化；点检工作制度化；点检方法与内容标准化；点检过程规范化；点检结果信息化；分析成果效益化。要实现状态检修，其根本在于即时、准确、全面地了解掌握设备的各种状态。点检制度最初是由日本从美国引进的预防维修制发展而成的，现已成为实现状态检修的一种基础性工作。应用这种管理模式，将有效地掌握设备的各种状态，防止“过维修”和“欠维修”，减少设备的故障发生率，大大降低设备维护费用。因此，这种管理模式在世界上被广泛应用在设备管理上。点检管理通常可分为日常点检和精密点检。日常点检是指在日常工作中持续对设备进行常规检查，完成状态数据的采集和分析，是精密点检工作开展的基础。日常点检工作的开展，构成了点检工作的基本框架。精密点检是对已出现问题的设备作出精细的调查、测定、分析。它是日常点检工作的延伸，用于专业解决设备故障产生的原因。日常点检和精密点检二者不可偏废。要实现设备点检制，需要根据各自的特点，策划相应的组织管理，技术管理和应用方案。2、设备的状态预知性检修：设备维修方式最初是事后维修、进而发展到预防维修(PM)和计划维修(MP),现在随着设备诊断技术的发展,正在逐步走向设备状态预知维修。这是现代化大型企业应大力提倡的一种维修方式。设备状态维修是以设备状态监测为基础,以设备故障分析、诊断结果为依据,以设备预知状态为手段而日益成熟的设备维修方式。为避免设备的维修不足或检修过剩，当前冶金设备管理正由定期检修和计划检修管理体制，向预知性设备状态检修体制转变，其根本目标是提高设备可靠性、经济性、降低生产成本，提高设备的利用率。设备状态检修是一个覆盖面广、综合性强的领域。它是建立在生产效能、费用及设备可靠性维修工程基础之上的综合应用，同时已成为提高设备运行可靠性及效能、减少维修费用的有效途径。掌握设备的状态是实现设备状态检修的基础，并将设备点检作为实施状态检修的主要数据来源之一。这也说明设备点检制是即时掌握设备的状态的有效方法之一，为了配合状态检修工作。在现代工业设备的维护中，“状态预知维修维修”已逐步取代“事后维修”和“计划维修”，成为主要的设备维修方式。“状态预知维修维修”体制的主要作业方式是“设备点检定修制”，而“设备点检定修制”的重要支撑手段就是“根据已制定的计划，采用便携式数据采集器采集现场设备状态信号”。应用的设备故障诊断系统提供了强大的、具有柔性的巡检计划制定、下载和回收功能。采用系列仪器（包括振动测量仪、巡检仪、抄表仪等）采集现场设备状态信号后，在设备故障诊断系统软件的控制下，点检人员可以轻松地完成企业关键设备全运行周期的状态监测与管理。具体操作步骤有以下三步：编制新的巡检计划；下载巡检计划到系列仪器（包括振动测量仪、巡检仪、抄表仪等）；从系列仪器回收采集的时间数据。3、开展全员设备管理活动：要树立这样一种观念：设备管理不仅仅是维修人员的事，也是全体员工的事，只是在职责分工上会有所不同。因此，设备管理活动一定要成为全员设备管理活动。只有营造这样一种设备保全制度变革的大环境，设备管理全体系的建立与运行才会更为顺利。七、结语：1．通过科学的方法，找出设备缺陷和异常状态，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态，保证设备系统安全稳定运行。2．通过资料积累，提出合理的零部件维修、更换计划，不断总结经验，完善技术标准，保持设备性能的高度稳定，延长设备使用寿命。3．大幅度降低设备的故障和事故停机率，实现设备“零故障”。