移动模架专项施工方案

新建铁路厦门至深圳铁路广东段(XSGZQ-5标)移动模架专项施工方案编制：审核：日期：1一、工程概况榕江特大桥桥址位于平原微丘陵地区，地形较为平坦主要跨越206国道、榕江；该桥属铁路双线桥梁，线间距4.6m。桥形初步设计为长度7373.921米。主要梁跨结构如下：(64+64)mT构+5-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁+(32+48+32)m连续梁+52-32m简支梁+2-24m简支梁+1-32m简支梁+(32+48+32)m连续梁+(110+220+220+110)m钢桁柔性拱+3-32m简支梁+(32+48+48+32)m连续梁+49-32m简支梁+2-24m简支梁+41-32m简支梁+1-24m简支梁+19-32m简支梁+3-24m简支梁+1-32m简支梁+(40+56+40)m连续梁+6-32m简支梁+1-24m简支梁。榕江大桥主跨跨越榕江。榕江位于广东省东南部，是粤东潮汕平原第二条大河，常年通航3000吨的船舶，为万吨级航道。主桥跨越水道长度约850米,通航净高38米，通航净宽2*220m；施工受潮汐和台风影响较大：一是潮汐，榕江平均低潮位-0.104m，平均高潮位0.926m。最大涨潮速1.7m/s，最大落潮速2.05m/s。每天平均两次高潮和低潮。历史最大涨潮差2.63m，最大落潮差3.99。二是台风，施工所在地区平均风速为2.7米/秒，常受热带气旋侵袭，热带气旋风力一般在10级以上，甚至超过12级；每年5~10月常有台风，主要来自南太平洋或南海热带海洋，风力在8级以上。桥位临近出海口，淤泥堆积，其层厚大多在20米以上。下部结构：钻孔灌注桩桩径1.0~2.8米。桩基数量2252根，采用钻孔灌注桩，墩台数量207个；全桥除个别墩位矩形及圆端形实心墩外，在部分墩身采用圆端形空心桥墩，桥台采用双线矩形空心桥台。其中，榕江大桥跨小里程侧3-67#墩之间的简支梁采用移动模架现浇。二、拼装方案1、安装场地、设备及人员要求：1.1、安装场地在桥址两侧各20米及顺桥向70米（详见附图）；2主梁尾段主梁中段主梁前段后扁担区号墩号墩号墩号墩内　模横联、外模区施工方向说明:　　　为方便于卸车后的拼装、提高工效、降低成本　并保证存放安全，请按图布置场地并卸车存放。　1.图中尺寸单位:　2.标准件、液压件及小件入库.　3.模板堆放时,不要挤压并注意工作面的保护.　4.-为主梁连接板摆放位置.为便于安装请　　按主梁与连接板上的编号摆放或防止踩踏　　变型，集中存放一个区域也可。　5.内模及所有模板均有编号，应按编号前后位置存放。　6.如现场场地受限，卸车存放可灵活处置，但　　要按既定顺序，不得乱放。　7.上图为对称布置。　　移动模架造桥机拼装场地位置图端模区（横联存于内侧，外模存在于外侧）导梁前扁担区中扁担区墩旁托架支承台车墩旁托架支承台车31.2、起重设备：50吨汽车吊2台；1.3、焊接设备：电焊机2台（BX1-400型交流电焊机）。1.4、2个5吨手动葫芦、2个10吨手动葫芦、10吨千斤顶和20吨千斤顶各4个、30t穿心顶（即张拉顶）2个；1.5、Φ20千斤绳、长15米、4根；30吨卸扣，8个；1.6、临时支架若干组（根据现场情况配置）；1.7、水准仪、卷尺等其它设备。1.8、安装人员（按单台50t汽车吊配备人员）：司机1人，装吊工1人，钳、铆工4人，测量工1人，电焊工2人，辅助工4人。2、安装顺序：2.1、清理现场，特别是桥台、承台及临时支架处，每个临时支架承载力30吨；2.2、目测检查造桥机零部件，加注润滑油等；2.3、安装墩旁托架并调平、安装一跨数组支架；2.4、安装支承台车（含电气、液压），调平，试动作；2.5、分段架设钢箱梁，两组梁开挡略大于底模横联长。调平，起拱35mm；2.6、将每两半底模横联连成一榀，安装于两组钢箱梁内侧；2.7、安装底模板（散模板）设预拱度；2.8、安装外侧模；2.9、安装配重及其平台；2.10、待底、腹板钢筋轧好（或吊装好）后、安装内模系统、安装顶板钢筋；2.11、安装端模；2.12、梯子平台等附件安装就绪；2.13、检查、准备试空车。拆除次序与以上步骤基本相反。3、主要部件安装细则及注意事项3.1、墩旁托架：3.1.1、墩旁托架安装示意图如下：4用水准仪测量桥墩承台面A、B两点标高。⑴、允差：A、B两点允差3mm，顺桥向A与A，、B与B，两点允差5mm。⑵、建议水准仪架在两桥墩之中间。5⑶、承台上A、B两点必须整平并用刚性垫块，垫块面积大于支撑垫块。若超差，建议用钢板垫平，或先用砂浆抄平后用钢板整平实。⑷、用条形编织塑料布将桥墩包扎，以防浇砼时飞溅或机械漏油。⑸、按墩身高度配装托架支撑。上述几条要求达到后，根据墩高要求安装托架支撑加长柱→利用手动葫芦配合安装立柱及斜撑→穿下部精扎螺纹钢筋并张拉紧→装上横梁并调平两边托架→穿上部精扎螺纹钢筋并张拉预紧→对称分步张拉螺纹钢筋，对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀→终张拉上部精扎螺纹钢筋达到设计要求。该墩旁托架主要用来传力于桥墩承台。安装前应清除桥墩平台上泥土等杂物，并整平，必要时用钢板垫平。3.1.2、注意事项：⑴、两托架两端间距25480mm。⑵、两边横梁平面,要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平，平面度误差±5mm。⑶、精扎螺纹钢筋应按对角线的顺序张拉。上部精扎螺纹钢筋较多，分多次张拉，每根的终张拉力为180±5KN，下部也要对称张拉每根的终张拉力为100±5KN，尽量使各螺纹钢筋受力均匀。⑷、各横梁上平面距盆型支座顶面高度为3170mm，误差为±5mm。⑸、桥墩两侧托架应同步、对应地分别安装；⑹、安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，拆除前也应采取同样措施；⑺、安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。3.2、支承台车安装：3.2.1、说明：每次作业循环都包含墩旁托架、支承台车、模架的安装就位作业，待墩旁托架安装合格后，进行下述工作。3.2.2、安装支顶大油缸（此时油缸活塞为缩回状态）。3.2.3、吊装支承台车于墩旁托架轨道上；连接横移油缸销轴；接液压油管；接电。要求：⑴、模架完全合拢时，左右两套台车内侧滑道面中心距10700±5mm；模架完全张开时，6左右两套台车内侧滑道面中心距19900±5mm。⑵、运输吊装过程中不得损坏机、电、液零件。⑶、动机之前要作常规的电、液检查工作。⑷、液压管接头拆后要用塑料布包好，以防杂尘。3.2.4、安装台车与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得少。3.2.5、支承台车空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确。3.2.6、检查墩旁托架限位挡板是否安装。3.3、主梁安装就位：根据配备的起吊能力，架设临时安装用支架若干组（见附图），支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备，调平各节钢箱梁，上拱度35mm，并不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向应平行。再拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与钢箱梁间的接触面生赤锈，M24螺栓拧紧力矩为500N.m。操作支承台车的油缸驱动机械，使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。注意事项：⑴、模架完全合拢时，左右两片主梁中心距12224±5mm；模架完全张开时，左右两片主梁中心距21424±5mm。⑵、检查各部件之间连接螺栓是否连接可靠。箱梁节段之间连接螺栓帽统一置于腹板外侧，以免支腿自移时螺杆挡住反钩。⑶、全长旁弯不大于1/2000，且不允许向内外凹凸。3.4、前导梁及前扁担安装：7根据吊机吨位确定分段或整体吊装前导梁，若分段安装导梁须架设临时支架（见附图）之后安装好前扁担。3.5、模板安装：3.5.1、底模横联及底模安装：安装横联上螺旋千斤顶，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之能伸长能缩短。再把两片横联先连成一榀，吊机位于两根钢箱梁中间，将每榀横联装于两钢梁之间。螺栓固定后才能松钩。安装顺序为从中间向两端安装。横联两端及两段横联联接用M30螺栓拧紧力矩500N·m。安装底模板。底模分段安装，随主梁一起起拱。安装外侧模及支撑。调整底、侧模预拱、线型达到制梁的要求。（见附图）3.5.2、内模安装：底腹板钢筋扎好后吊装内模板。先安装小车轨道及托架，然后整体吊装内模小车，之后逐段安装并连接内模板。内模板共八个节段。3.5.3、端模安装：首先在绑扎底腹板钢筋时安装好底腹板端模，然后等顶板钢筋扎好后再安装顶板端模。单片端模分十个节段，可以自下而上逐段吊装，也可以先安装底腹板端模然后把顶板端模连接成整体吊装。3.6、中、后扁担的安装：中、后扁担在制完梁，准备吊挂模架前安装到位。三、施工工艺1、主要施工工艺流程：82、造桥机检查及模板调整：2.1、造桥机检查：造桥机现场组装精度的高低，直接影响到施工质量、进度及安全生产。在组装时，根据移动模架设计图纸，严格按照《钢结构施工技术规范》进行操作，对于高强螺栓连接面逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度，对施工质量和安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。2.1.1、例行检查：⑴、高强螺栓是否损伤和破坏；⑵、供电线路是否完好；⑶、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；⑷、支承主梁的四个顶升油缸是否锁定；⑸、机构防雨措施是否到位；⑹、有无漏油现象；⑺、检查各种仪表及指示灯是否指示正常；⑻、检查电气配线是否连好、安全；9⑼、液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种球阀应在开启位置，若系统长期未工作或更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑。⑽、检查主结构件有无塑性变形、有无油漆剥落现象；⑾、检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲；⑿、检查模板有无变形。2.1.2、造桥机处于完全合拢状态，检查安装误差，并做好记录。2.1.3、按制梁要求调整制梁标高。2.2、外模板调整：整个造桥机模架已在待制梁跨正确就位。以底模中缝之前后两端点为测量点，使模架在横向、纵向、竖向三个方向定位。底模左右两半已连接，四个模架水平顶顶紧，四个顶升油缸的机械螺母锁紧。2.2.1、底模调整：⑴、底模中缝作为模架对称中心应与PC梁纵向中心线重合，位置偏差不大于2mm。⑵、所有接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝处用δ3泡膜胶填充，使其密贴，面板接缝处粘透明胶布。⑶、墩顶处设置散模或木模，由用户自备。散模与底模接缝处用δ3泡沫胶填充或粘透明胶带。⑷、底模预拱度，根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。预拱度是通过调整底模横联上的螺旋顶进行的，注意调定后曲面要连贯，并填缝。2.2.2、侧模调整：侧模预拱度随底模一起起拱，侧模按PC梁调整线型，手动调整支撑螺杆。起拱后，侧模间隙要用δ3泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。调定后锁紧螺顶，重复制梁时不需调整。调整好后涂模板油。2.2.3、底模及侧模调整要求：模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象。侧模总长度32600±10mm。2.3、内模（八模一车）安装及调整：内模从已制梁体内出来之前，内模应已脱模。在内模安装前进行布设底腹板钢筋的作业。2.3.1、安装内模车轨道：10⑴、轨道技术要求：轨距900±2mm，轨道中心线与底模的中缝允差2mm，对接间隙及错台允差2mm。⑵、在扎底腹板钢筋前，在底模面板上划线（拉）线确定安装轨道的位置。待底腹板钢盘扎好后，将轨道支撑及轨道装上。装各轨道节段并紧固,轨道总长32700±10mm。2.3.2、内模拆除及安装：检查八节模板对接处的螺栓是否全部拆除，每节模板的撑杆仅在过小车时拆除，小车过后再安装，以防模板脱落。在出模方向的首节拆除内模撑杆，安装小车及油缸，接好供电电源，启动液压泵站，收缩内模板。收缩顺序：先下侧模板后上侧模板，收拢到位后再下降内模及小车的高度约100mm。将首节内模开至新的制梁位，撑开模板安装撑杆，首节内模安装完成。小车收缩油缸开至下一节，逐节完成内模拆除及安装程序。八节内模全部安装完成，小车退至已制梁体内。2.3.3、内模调整要求：连接模板之间的螺栓，调整模板